Датчики и систему к ней разрабатывала наша команда, занимающаяся IoT решениями, поэтому некоторые «секреты фирмы» раскрыть не смогу. Но температурный датчик подбирался, чтобы обеспечивать достаточно высокую точность показаний (±0.3 °C) в нужном диапазоне температур. Это дополнительно контролируется собственной процедурой калибровки. Сама передача происходит в ISM диапазоне с ретрансляторами для «тёмных» углов, т.к. должна быть обеспечена достаточно большая площадь покрытия. Один машинный зал это примерно 500кв.м. И как следствие изначальное требование было от 50 до 200 датчиков на один зал, которые бы одновременно могли работать без влияний друг на друга. Также ещё немаловажным критерием была автономное время работы таких датчиков. Сейчас один датчик без замены может проработать три года с частотой отправки раз в 30 секунд.
Датчики мы использовали собственной разработки. При переносе датчиков особых переконфигураций не требовалось. Важно учесть изменение точки размещения датчика.
Сам ретрактор получилось заказать вшитым в ленту и до сих пор нас все устраивает. Маркетологи самостоятельно нашли подходящий нам вариант подрядчика. Уточню название и отвечу позже.
В данном случае проводилась замена подшипников генератора. Сама по себе установка устойчива к токам короткого замыкания и имеет существенный запас прочности. Коротких замыканий на объекте не было и более того реализованы меры по защите от КЗ. Ну а что касается проблем вызванных автоматикой, то за время эксплуатации не наблюдали такого. Только на стартовых прогонах до запуска площадки «отловили» некоторые баги, которые тогда же совместно с производителем были решены.
Если считать стоимость строительства, то на аккумуляторах немного дешевле. Но уже года через три, когда наступает срок замены аккумуляторов, решение на ДДИБП моментально становится гораздо более оптимальным по совокупной стоимости владения. Ну и не стоит забывать, что с аккумуляторами обычно не все системы резервируют на ИБП. Например, чиллеры. И тогда система кондиционирования начинает заметно усложняться. У нас же весь ЦОД со всеми инженерными системами закрыт защитой по питанию с резервированием 2N, что надежнее распространенной схемы N+1, и это все еще заметно дешевле аккумуляторов и статических ИБП.
При замене этого подшипника динамический модуль фактически нужно разобрать. Там два соосных ротора, каждый весит больше тонны, зазоры минимальные. Поэтому для того, чтобы при разборке не повредить роторы, нужно специализированное подъемное оборудование, которое доступно только на заводе. Вот и получается, что в подобных ситуациях вендор забирает один модуль на завод для замены подшипников, а на площадку привозит другой, с уже новыми подшипниками.
Никаких форс-мажоров по замене этих модулей у нас нет. Говорят, что подобные модули начинают требовать замены подшипников в среднем уже где-то на пятом году работы. У нас первый из четырех модулей попросил о замене только на седьмой год. То есть все проводимое ТО было своевременным и качественным, что позволило так долго проработать подшипникам. Второй модуль фактически уже отработал 7 полных лет и тоже намекает, что в обозримом будущем подшипники пора бы поменять. Оставшиеся два модуля чувствуют себя хорошо, по ним в ближайшее время планов замены нет. Для полноты – все модули были запущены одновременно и отработали на сегодняшний день более 7 лет.
В работе этого маховика критичны даже деформации, которые возникают при длительном хранении в одном и том же положении. Чтобы этого избежать, есть регламент регулярного прокручивания маховика на несколько десятков градусов. То есть груз отсоединяют, вал немного проворачивают, груз закрепляют. Дальше груз держит маховик, чтобы вал сам под действием микродеформаций не возвращался в положение накопленных деформаций и не усиливал их. Груз снимают в момент монтажа на систему, после чего ротор вращается постоянно, и накопления деформаций не происходит.
Про описанный эффект – все верно. Действительно, маховик запасает энергию совсем ненадолго – единицы секунд. Этого времени достаточно для старта ДГУ и достижения им скорости в 1500 оборотов в минуту, чтобы дальше поддерживать работу ЦОД. Дополнить к описанному опыту могу то, что здесь кроме энергии самого электродвигателя (у вас в опыте был только он) добавляется еще и дополнительный маховик, масса которого составляет более 5 тонн. Да и вращается он со скоростями, которых руками достигнуть невозможно (4500 оборотов в минуту), поэтому энергии для ЦОД достаточно.
Точно, в противном случае машина вышла бы из строя гораздо раньше, чем мы её заменили. Более того дополнительно нами проводились регулярные замеры состояния машины в комплексе и отдельно по вибрации.
Времени достаточно для старта ДГУ. Маховик состоит из двух частей – внешней, вращающейся со скоростью 1500 оборотов в минуту, и внутренней, 4500 оборотов в минуту. Скорость вращения внешней поддерживается постоянной за счет уменьшения скорости вращения внутренней. Именно внешняя часть маховика подключена к ДГУ и электрогенератору, поэтому снижения напряжения не происходит.
Предложение разумное, со своими плюсами и минусами. ДДИБП хорош надежностью питания «злых» нагрузок (электромоторов систем охлаждения и т.п.) и практически не ограниченным числом разрядных циклов. Кроме того, механическая система накопления обычно надежнее химической: если ротор вращается с нормальной скоростью, то энергия в нем запасена гарантированно, в то время, как наличие нормального напряжения холостого хода батарей не гарантирует возможность отдать нужную мощность при разряде (тем более, такими высокими токами).
У моделей, которые были установлены у нас, автоматической подачи смазки нет. В рамках регулярного технического обслуживания методом «шприцевания» подаётся смазочные материалы в соответствии с регламентным объёмом. Но в более новых моделях уже есть автоматические системы подачи смазки с дополнительной внешней световой индикацией на внешней части фюзеляжа установки.
Естественно, все эти данные есть и описаны они в соответствующих регламентах обслуживания с указанием типа ТО, их периодичности и необходимых к выполнению мероприятий. Но, к сожалению, наши голландские коллеги не производят ремонт по месту требуемых модулей и из возможных мероприятий это только полная замена, которую мы и производили.
UPD, это «Бейдж Холдер».
Никаких форс-мажоров по замене этих модулей у нас нет. Говорят, что подобные модули начинают требовать замены подшипников в среднем уже где-то на пятом году работы. У нас первый из четырех модулей попросил о замене только на седьмой год. То есть все проводимое ТО было своевременным и качественным, что позволило так долго проработать подшипникам. Второй модуль фактически уже отработал 7 полных лет и тоже намекает, что в обозримом будущем подшипники пора бы поменять. Оставшиеся два модуля чувствуют себя хорошо, по ним в ближайшее время планов замены нет. Для полноты – все модули были запущены одновременно и отработали на сегодняшний день более 7 лет.