Комментарии 22
А фрезер в комплект добавить не думали? Можно наплавить слой и микрон сразу сфрезировать, пока сверху/сбоку ничего не нависает, для идеальной гладкости.
Пробовали, на практических задачах идея не очень. Через некоторое время напишу статью про гибридный подход

В предыдущей статье (точнее в камментах) очень хорошо и с разных сторон расписано почему это плохая идея.
Можно, но идея — плохая.

Но при этом, те же DMG MORI выпускают серию LASERTEC DED, где совмещены обе технологии. Мне кажется такая компания не стала бы растрачивать ресурсы впустую.
Вы правы, если крупная компания что то делает, то скорее всего на это есть причины. Есть определённый набор задач отлично подходящих для гибридной установки. Это адаптивный локальный ремонт, население функциональных слоев и выращивание компактных элементов. То есть те задачи, где есть небольшой объем наплавки и можно сэкономить время на перенос детали на другой станок. Но если говорить про выращивание деталей целиком — специализированные решения дадут личший результат.
Гибрид — он как морская свинка. И не морская и не совсем свинка.
Посмотрел вот это: www.youtube.com/watch?v=oaIOrQi2HLM

Там вроде и фрезеруют сразу, но обращает внимание (особенно на 2:33) что наплавка следующего слоя довольно сильно прогревает деталь (по крайней мере достаточно тонкостенную) на предыдущих слоях, что в принципе должно снимать напряжения. Видимо поэтому они могут и обрабатывать сразу.

Оно понятно, что более массивная деталь не позволит так прогревать предыдущие слои. Но ведь можно как-то «поддать жару» (возможно бредовая идея — горелкой какой-нибудь работающей в аргоне). Просто разогрев рабочей зоны все равно ведется и если тепло это можно было бы до-использовать на цели отпуска напряжений, то это и по энергетике некоторая экономия и гибрид с фрезером сделает более реальным.

Будет очень интересно почитать ваши более прикладные соображения по этому поводу.

PS А по поводу гибрида ИМХО самый наглядный гибрид в природе — утка — летает не слишком, плавает так себе, ныряет тоже не как рекордсмены, а уж как по суше передвигается — так смех берет. Зато может и воздух и на земле и на воде и под водой.
— Доктор, мой сосед говорит, что имеет 5-6 девушек за ночь в свои 80 лет. Мне только 65, а я так не могу!
— Откройте рот… Ага… Ну, нормально всё.
— В смысле «нормально»? Я тоже так могу?
— Конечно. У вас во рту ничто не мешает _говорить_ то же самое.

Если сейлс-манагеры сказали, что надо — значит надо. Им лучше знать за что деньги лучше дают.
А я правильно понял что у вас вся рабочая камера аргоном заполнена?

Т.е. не только «порошок» аргоном в рабочую область подается но и вся рабочая зона окружена аргоном, Так?

Не сильно ли это усложняет обслуживание и манипуляции с подготовкой к работе и снятием изделий и подложки после окончания работы?

Да, кабина герметичная и продаётся аргоном перед запуском процесса. Для обслуживания головки и замены небольших изделий есть перчатки (как у химиков в перчаточные боксах) и вакуумируемый шлюз (чтобы передавать внутрь инструменты, подложки и запчасти). Процесс продувки занимает 40 минут, вентиляция — минут 20. Иногда установку приходится по несколько раз в день заполнять :)

А потому что это не слайсинг. Это разработка многоосевой управляющей программы. Если коротко, то можно выделить следующие стадии:


  1. Разработка исходных требований к заготовке: ширина валика, режим, стратегия выращивания, припуски, подложка.
  2. Разработка твердотельном 3д модели заготовки. Это тот результат, который мы должны достать из машины. Модель заготовки утверждается заказчиком.
  3. Разработка технологической 3д модели заготовки. По этой модели будет создаваться траектория в CAM-системе и она сильно отличается от модели заготовки: учтены деформации при выращивании, да и сама модель как правила в поверхностях, задающих положения будущих валиков.
  4. Разработка проекта в CAM-системе. Включает построение траекторий для все отдельных элементов, сброку их воедино, сортировку, присвоение поинт-параметров (мощность, расход порошка, скорость), симуляцию, постпроцессирование УП.
  5. Тестирование УП на установке, организационные вопросы: оформление паспорта изделия, распределение смен, создание журнала выращивания.
Тогда ясно, это на весь цикл производства. Я уж было подумал что построение траекторий 8 часов занимает))

Это зависит от изделия. Бывает и несколько недель на создание траекторий уходит. На больших траекториях только присвоение параметров может несколько часов проходить. Часть функционала powermill плохо оптимизирована и не параллелится. Стимуляция например может часов 5 идти на больших траекториях, поэтому её приходится разбивать на куски и запускать по очереди

А почему выбран PM, а не Siemens NX? Работал с аддитивкой в NX, очень мощная штука.
У нас много факторов повлияло на выбор САМ'а. В общей сложности года три мы подбирались к этому вопросу, тестировали разные решения, общались со специалистами, искали разные решёния. Выбор powermill продиктован был следующими факторами:
1. Мы нашли специалиста по powermill (Александра Рагулин из делкам-м), который доступно объяснил, как решить наши проблемы. В интерактивной режиме мы запилили тест возможностей и были обнадежены результатами. Ключевой момент — мы нашли высококлассного специалиста, который помог нам решить все возникающие вопросы.
2. С Siemens nx мы тоже проводили такое тестирование — приглашали к нам Олега Чижа, он является одним из ведущих специалистов по nx в России. Тест показал реализуемость наших задач, но на тот момент сложность освоения нам показалась запредельной. Надо учитывать, что мы искали решение не только для нас самих, но и для наших клиентов. Вместе с машиной должен идти софт.
3. Ценовая политика автодеска значительно гуманнее, чем у сименса. Пакет cam+cad+additive+robotics от автодеска в несколько раз дешевле. Плюс мы (как университет) получаем пакет бесплатных лицензий. Плюс ломанный powermill легко находится на просторах интернета.
4. Написание и последующее допиливание постпроцессора и ячейки в милле — очень простая задача, есть мануалы от автодеска и все довольно открыто. Так как технология и оборудование развивается — для нас это важно.
5. Лёгкость освоения. За пару недель кого угодно можно научить работать в милле и создавать уп для аддитивки. (при наличии правильных методических материалов)
6. Вся аддитивка, которая есть в powermill — это результаты совместной работы тогда ещё делкама и компании beam machines (они одни из самых продвинутых производителей оборудования для плв). Beam заказали разработку САМ'а на базе powermill по своему тз (powerclad), специально для своих машин и своего процесса. А так как они делают самые сложные детали (после нас =)), то программный продукт получился классный. Правда вскоре автодеск купил делкам и все разработки попали в открытый доступ.
7. Ну и последнее. Сейчас технологии класса DED (плв к ним относится) находятся в стадии становления. Сейчас мало стандартных подходов, нет устоявшихся практик, каждый производитель имеет свое виденье целевых изделий и подхода к созданию траекторий. Плюс рынок небольшой, поэтому разработчики софта не вклыдывают много ресурсов в аддитивное направление. Это приводит к тому, что простые вещи делать может любое ПО, а для сложных стандартных решений нет ни у кого. И тут powermill выигрывает за счёт своей гибкости. С ним можно сделать все что угодно. Да, это может быть не очень элегантно, но работать будет.
А вообще мы открыты ко всему новому и будем расширять набор решений. К этому подталкивают как заказчики (те же авиационные двигателестроители все поголовно сидят в nx), так и автодеск со своей политикой перехода в облака (плюс из-за санкций есть определённые проблемы у части заказчиков)
1. Специалист отличный, знаю его лично.
2. Специалист отличный, знаю его лично.
Выбор софта очень странный, большинство российских заказчиков вашего оборудования, скорее всего уже работает в NX, поэтому вопрос выбора для меня не совсем понятен.
3. Ценовая политика у Auotdesk та ещё. Только подписка и при этом цена повышается каждый год. Поверьте, знаю о чём говорю. Siemens NX также можно найти на торрентах, но смысл обсуждать ломаный софт?
4. Посты вообще обсуждать смысла нет. Особенно «простоту», работал и там и там есть нюансы при написании, которые вообще нигде не освещены.
5. Да, да. Та самая лёгкость, но чтобы стать нормальным спецом год нужен.
6. В NX делали модуль с DMG, поверьте, знаю о чём говорю. Плюс не стоит забывать о интеграции с CAD. Плюс проверка по G-code, а не по перемещениям
7. Очень спорно, учитывая, что у Siemens эта программная часть около 7 лет разрабатывается.
Ваши аргументы убедительны, наши исходные предпосылки при выборе софта действительно больше эмоциональные, чем технические. Для того, чтобы подтвердить правильность выбора мне теперь придется потратить определенное время на обучение NX и тестирование его возможностей. Если у вас есть желание в этом поучаствовать — я могу описать наши подходы к решению типовых задач в powermill, может быть Вы сможете задать мне вектор.
Но все таки не могу не кинуть камень в огород DMG-Mori. Не смотря на многие годы работ у них очень большие проблемы с технологами, те изделия, которые они показывают на выставках, видео и презентационных материалах, выбивают слезу.
Желание есть, надо только время найти. Напишите в личку, думаю можно обсудить варианты

Давайте вместе поплачем, вам видимо DMG MORI во время Металлообработки-2019 деталь на стенд подбросило, да?

IMG-0781 IMG-0782 IMG-0783 IMG-0784 IMG-0785
Молодцы, радует что у нас кто-то ещё что-то делает из высокотехнологичных разработок.
Точность размеров и геометрии?
Напряжения и поводки в последствии?
Минимальный размер элемента?

Одна из следующих статей будет посвящена точности, особенно что касается учеты напряжений и деформации.
А минимальный размер элемента определяется шириной валика. 0.8—1.0 мм — это наверно минимум того что мы делали.

Что по свойствам в сравнении с традиционными коваными/катаными/штампованными? Или можно сравнивать только с литыми?

Результаты разные на разных материалах. Обычно свойства находятся на уровне горячего проката, для части материалов — на уровне поковки. Но тут надо смотреть конкретно — какие свойства? Одно дело предел прочности, предел текучести, относительное удлинение при комнатной температуре, другое дело — малоцикловая усталость, длительная прочность или высотемпературная ползучесть. Свойства зависят от фазового состава, размера и формы зерна. Структура материала после плв отличается от структуры литья или проката, а вот хорошо это или плохо зависит от конкретного случая. Ну и в половине случаев все можно уравнять последующей термообработкой.

Только полноправные пользователи могут оставлять комментарии. Войдите, пожалуйста.