Комментарии 15
Еще есть технология mjm обладающая высокой точностью и возможностью использовать разные материалы при печати. Например, поддержка делается из воска и потом легко удаляется в печке.
+1
Можно кстати и не удалять воск, а использовать как второй материал модели, получается хоть и не функционально, но красиво)
+1
и еще есть литье в силикон
+1
Согласен, сначала сделать хорошую SLA мастер-модель, а с нее отлить сколько нужно прототипов.
Другое дело, что для отливки надо учитывать технологию отливки, так как принтер может сделать почти любую форму (например с полостью внутри, с литьем такого не получится).
Другое дело, что для отливки надо учитывать технологию отливки, так как принтер может сделать почти любую форму (например с полостью внутри, с литьем такого не получится).
0
Что-то про фрезерование вы практические ничего не написали (во всяком случае в сравнение с информацией о принтерах). А например мне это было бы как раз наиболее интересно.
+1
На самом деле про фрезеровку трудно что-то рассказать: берем 5-координатный станок с ЧПУ, который обеспечивает точность 0,05 мм; заготовку материала, из которого предполагается производить корпус; загружаем программу; а потом лучше смотреть, чем говорить.
На выходе получаем прототип, пригодный для промо-акций, презентаций, рекламы, сертификации.
На выходе получаем прототип, пригодный для промо-акций, презентаций, рекламы, сертификации.
0
Так интересно именно в смысле прототипирования. Например какие материалы используются (насколько хорошо пластик так обрабатывать?), какие цены на станки подобные (лучше купить станок в команду разработки, как в случае с современными принтерами по пластику, или же выгоднее заказывать изготовление?), насколько ПО готово сразу изготовить деталь по модели и т.п.
Хотя вообще наверное это уже на отдельную статью тянет… Вот предположим требуется как прототипирование, так и мелкосерийное производство в одном комплексе. Причём итоговые устройства весьма и весьма дорогие. Какие у нас варианты есть?
Для пластиковых деталей:
— свой 3д принтер средней цены
— заказ стороннему производителю
Для металлических:
— заказ стороннему производителю
— свой фрезерный чпу станок (вот непонятно как по деньгам)
— свой 3d принтер (написал только для общности — по деньгам явно не проходит,)
Сумбурно конечно написал, но вроде понятно направление интереса, да? )
Хотя вообще наверное это уже на отдельную статью тянет… Вот предположим требуется как прототипирование, так и мелкосерийное производство в одном комплексе. Причём итоговые устройства весьма и весьма дорогие. Какие у нас варианты есть?
Для пластиковых деталей:
— свой 3д принтер средней цены
— заказ стороннему производителю
Для металлических:
— заказ стороннему производителю
— свой фрезерный чпу станок (вот непонятно как по деньгам)
— свой 3d принтер (написал только для общности — по деньгам явно не проходит,)
Сумбурно конечно написал, но вроде понятно направление интереса, да? )
0
Для фрезеровки можно использовать любые материалы, которые мягче фрезы.
Примеры экзотических материалов для корпусов электроники (на сегодняшний день), которые не поддаются прототипированию методом фрезерования: керамика, стекло. Впрочем, выращивание керамических прототипов на 3D-принтерах сегодня имеет скорее академический интерес, сходный с намерением NASA выращивать космические корабли 3D-принтерами прямо на орбите.
Фрезеровка термопластичных пластиков – вполне рутинная задача для производителей. Есть некоторые сложности с фрезеровкой тонких стенок (опасность перегрева и деформации), однако эта проблема решается режимами.
Такие станки не покупаются для прототипирования, они слишком дорогие, чтобы их можно было просто купить и иногда использовать. Вряд ли вы сможете загрузить их на 100% прототипами.
Если вы открываете мелкосерийное производство, то сможете использовать установленное оборудование И для прототипирования в том числе.
Следует помнить, что фрезерованный прототип – это все равно прототип. Скажем, продолжая про пластик, отлитая на термопласт-автомате деталь будет плотнее, т.е. крепче фрезерованной. При фрезеровании нельзя получить заложенную в КД поверхность (VDI2400), но можно имитировать ее покраской.
Давайте разделять прототипирование и мелкосерийное производство. Прототип – это несколько штук для проверки. Производство – это для потребителя.
Примеры экзотических материалов для корпусов электроники (на сегодняшний день), которые не поддаются прототипированию методом фрезерования: керамика, стекло. Впрочем, выращивание керамических прототипов на 3D-принтерах сегодня имеет скорее академический интерес, сходный с намерением NASA выращивать космические корабли 3D-принтерами прямо на орбите.
Фрезеровка термопластичных пластиков – вполне рутинная задача для производителей. Есть некоторые сложности с фрезеровкой тонких стенок (опасность перегрева и деформации), однако эта проблема решается режимами.
Такие станки не покупаются для прототипирования, они слишком дорогие, чтобы их можно было просто купить и иногда использовать. Вряд ли вы сможете загрузить их на 100% прототипами.
Если вы открываете мелкосерийное производство, то сможете использовать установленное оборудование И для прототипирования в том числе.
Следует помнить, что фрезерованный прототип – это все равно прототип. Скажем, продолжая про пластик, отлитая на термопласт-автомате деталь будет плотнее, т.е. крепче фрезерованной. При фрезеровании нельзя получить заложенную в КД поверхность (VDI2400), но можно имитировать ее покраской.
Давайте разделять прототипирование и мелкосерийное производство. Прототип – это несколько штук для проверки. Производство – это для потребителя.
0
Безусловно есть огромное количество нюансов, которые надо принимать во внимание, но если прототипировать корпуса для электроники, скажем, с линейными размерами до 20 см, то я бы предпочел именно 3д печать. Во всяком случае материал дешевле и машинка может прямо в офисе стоять. Даже для мелкой серии подойдет такой вариант.
0
А еще есть стандартные корпуса для радиолюбительских устройств, которые можно использовать «как есть», либо доработать сверлением/фрезерованием.
0
Мое сравнение корпуса напечатаного из ABS на UP! и отфрезерованного корпуса:
Если интересно, скину ссылку на пост.
Если интересно, скину ссылку на пост.
0
Не совсем понял зачем изолента. Ведь на 3д принтере вполне можно было задвигающуюся крышку сделать. Выглядело бы куда эстетичнее. При фрезеровке это уже чуть сложнее, но не невозможно.
0
А вы пробовали делать пазы на краю конструкции на экструзионном принтере?
Такое можно сделать только в глубине толстой детали, только в вертикальном направлении, так как будет очень тяжело убрать поддержку изнутри паза и при первой попытке вставить крышку (при условии плотного прилегания, допуск 0,2-0,5 мм) все это разлетится.
Ну и вид будет как у старого советского пенала.
Вот фото, получившегося почти идеально другого корпуса:
Видим, что внешний вид оставляет желать лучшего, шероховатости, слои:
Видны искажения геометрии при печать ABS длинной детали:
Заметны ошибки — стойки под болты не достаточно толстые для послойной печати, нужно делать касание к внешней стенке, либо сплошной угол с отверстием под саморез:
Такое можно сделать только в глубине толстой детали, только в вертикальном направлении, так как будет очень тяжело убрать поддержку изнутри паза и при первой попытке вставить крышку (при условии плотного прилегания, допуск 0,2-0,5 мм) все это разлетится.
Ну и вид будет как у старого советского пенала.
Вот фото, получившегося почти идеально другого корпуса:
Видим, что внешний вид оставляет желать лучшего, шероховатости, слои:
Видны искажения геометрии при печать ABS длинной детали:
Заметны ошибки — стойки под болты не достаточно толстые для послойной печати, нужно делать касание к внешней стенке, либо сплошной угол с отверстием под саморез:
0
Изолента появилась из-за просчета в толщине стенок и крышки, казалось — делаем в два-три раза толще фабричного, должно быть точно хорошо, а нет, напечатанный хрупкий и гибкий, первоначально в углах заложены втулки под саморезы для фиксации крышки.
Из-за геометрической формы, размера и материала ABS, после полутора сантиметров печати основного корпуса, начало сильно загибать вверх края, это неотъемлемое свойство ABS, корпус перекосило на пару миллиметров.
Когда вставляли в распор сетевой шнур — лопнул по слоям пластик в этом месте. Крышку тоже чуть повело.
В совокупности этих факторов и получилось, то что получилось.
Конечно, раза с третьего, если увеличить еще раза в два толщину, переусилить все, что имеет малейшую нагрузку у нас получился более менее нормальный корпус, но опять же не совсем хорошо выглядящий с эстетической точки зрения из-за слоев.
Печать усиленного корпуса на максимальном качестве заняла бы часов 5-6.
Фрезерование этого корпуса заняло 20 минут, результат полностью предсказуемый и почти идеальный.
Еще фото:
Из-за геометрической формы, размера и материала ABS, после полутора сантиметров печати основного корпуса, начало сильно загибать вверх края, это неотъемлемое свойство ABS, корпус перекосило на пару миллиметров.
Когда вставляли в распор сетевой шнур — лопнул по слоям пластик в этом месте. Крышку тоже чуть повело.
В совокупности этих факторов и получилось, то что получилось.
Конечно, раза с третьего, если увеличить еще раза в два толщину, переусилить все, что имеет малейшую нагрузку у нас получился более менее нормальный корпус, но опять же не совсем хорошо выглядящий с эстетической точки зрения из-за слоев.
Печать усиленного корпуса на максимальном качестве заняла бы часов 5-6.
Фрезерование этого корпуса заняло 20 минут, результат полностью предсказуемый и почти идеальный.
Еще фото:
0
Зарегистрируйтесь на Хабре, чтобы оставить комментарий
Прототип корпуса для электроники: вырастить или фрезеровать?