Немного странный подход. Как строить вечный двигатель... Катаю на серфе лет 20+. Первая собственная доска была питерская ССТ б/у 160л, купленная на соревнованиях по национальному классу примерно в то время. Уровень снаряги несопоставим с выше описанным и не потому, что в гараже невозможно лучше. Почти все технологии по изготовленпю досок и ранее, и сейчас, просты, не требуют сложного оборудования. Берется блок или плита жесткого пенопласта (пенополиуретана), обрезается лишнее. Далее наносится несколько слоев стеклоткани с пропиткой эпоксидной смолой. Шкурится и красится. ВСЕ материалы всегда были недорогие и доступные. Сложности больше в выборе правильной геометрии, правильных закладных для плавника, шарнира мачты и ножных петель. Разбирал и ремонтировал разные доски, включая полную реконструкцию ССТ с выклейкой нового днища. А ремонт носа после пробития мачтой, это был ежедневный процесс, пока не научился не падать (правильно падать). Главные проблемы: обеспечить минимальную массу и необходимую прочность. На моей первой доске масса была 9.5кг до ремонтов и более 11кг после ремонтов, что сделало невозможным нормальное катание. Хороший плавник изначально карбон, т.к. для таких досок д.б. длинный, тонкий и жёсткий. Ни о каких деревяшках и речи быть не может. В крайнем случае стеклотекстолит. Клеится вручную или изготавливается из плиты. Шверт - это только для начального обучения. Для каталки не нужен и делает невозможным глиссирование. Неплохо придерживаться стандарта на размер закладной, т.к. плавники д.б.сменными. и (о чудо) ломаются даже карбоновый от нагрузки. Шарнир д.б. очень прочным и надёжным. Можно изготовить самостоятельно из стеклонаполненного полиамида, просто полиамида (капролона) или металла в виде карданного шарнира. Ремонтировал и переделывал фирменные не раз. Что касается мачты, из палки не получится работоспособная конструкция. Только труба и только стекловолокно или карбон. Только для коротких учебных мачт возможна алюминиевая труба. Нагрузка на мачту СОТНИ кг. Должна за счет гибкости работать. Это не палка. Со старых времен тоже ССТ делала мачты. Ломал и ремонтировал, в т,ч. вклеивал вставки. Гик также из сосновых досок - абсурд. На гик до 300кг нагрузка при рывках, и что будет при поломке? Ломал гики многократно и ремонтировал разные конструкции. Совершенно непонятно, как выполнялись крепление гика к мачте. Парус тоже как-то....? Виндсерфинг предполагает глиссирование, а это трапецпетли, ножные петли... Абсолютно уверен, что управляемое глиссирование на такой конструкции невозможно.
Не советую никому повторять, т.к. 100% вероятность не вернуться после первого галса. И это не шутки. Случались поломки матчасти в море с борьбой за жизнь... Статья в духе как из палок, тряпки и синей изоленты сделать недорогой парашют.
По цене: мой опыт - гораздо дешевле и продуктивнее б/у, чем городить все это без минимальных представлениий о виндсерфинге и без начальных инженерных знаний. Описанное не имеет отношения к виндсерфингу. Это ближе к парусному спорту для безветренных болот.
Виндсерфинг - это другое и невероятно классное занятие. Наиболее сложное из всех затей. Стоит того, чтобы много лет долбаться, бросать все когда дует от 12мс, убить годы на шлифование фордаков, ремонтироваться, лечить раны и летать!
Плавники для виндсерфинга имеют очевидные особенности: большое разнообразие, включающее несколько типов для вейва, фристайла, слалома, фрирайда и т.д., много размеров каждого для разных парусов, разных досок, плюс несколько разных типов колодцев. Кроме этого "травяные"... Похоже виндрсерферов меньше, чем плавников, даже если включать "болотный" сёрфинг средней полосы со слабым ветром и без глиссирования.
Т.о. плавники для виндсерфинга - штучный товар. Для паркового вейка плавники вообще не нужны. Для кайта нет особых требований по прчности, геометрии и сломать сложно. А если сломать, не страшно для безопасности. Почти аналогично для SUP.
Отсюда и выбор оптимальной технологии для виндсерфов: 3-х координатная ЧПУ фрезеровка из листов стеклотекстолита мелкого плетения типа G10. Ставишь лист на станок и через пару часов снимаешь 1...4...8 плавников. Хоть все разные. Станки ЧПУ крайне гибкое оборудование. Вместо плавников через 5мин можно обрабатывать что-то другое. Кроме станка, пылесоса и нескольких недорогих фрез ничего не нужно. Ручной работы почти нет. Поэтому себестоимость почти равна стоимости ЧПУ, т.е. примерно 2000 руб/час.
При формовке-выкладке с использованием стекло- углеткани, препрегов, вакуума, автоклавов, гелькоутов под каждый плавник необходима качественная металлическая оснастка (формы). Одна форма может стоить как 100....1000 готовых плавников, плюс куча спец. оборудования и ручного труда с вредными компонентами (смолы, гелькоуты, волокно). Форм нужно десятки. Плюс квалификация, стабильные режимы и контроль технологии.
Единственное, где оправдана выкладка в формах - длинные фрирайдные/слаломные плавники высокого класса с длиной более 40см. Для плавников более 50см вообще нет альтернативы. На этих размерах очень высокие изгибающие нагрузки в районе колодца на пределе прочности доступных современных композиционных материалов при ограничениях толщины и ширины, вызванных гидродинамическими причинами.
Отсюда и стоимость в несколько сотен, а инода и тысяч euro за 1шт.
Есть опыт, оборудование и собственные 3D плавников. Пишите в личку.
Интересно и по профилю ресурса оптимизация геометрии плавников под управляемость/спинауты с расчётами гидоодрнамики. Особенно для нестандартных форм типа Delta, WEED. Кто нибудь занимался?
Ну и тестирование и реверсинжрниринг удачных моделей интересно.
И где сейчас купить G10?
P.s. На неделе со вторника идеальный ветер в Благе, Веселовке
Очень позабавила статья. Отливка на картинках «Отливка перепускного клапана стравливания избыточного давления газа» это на самом деле «корпус главной части» тормозных приборов ЖД. Эта отливка из серого чугуна и производится методом литья в песчано-глинистую форму. Внутренняя поверхность оформляется разовым песчаным стержнем, который производится методом Cold-Box. Это «обычная» технология. Никто в здравом уме не будет даже в качестве примера рассматривать эту отливку по методу выплавляемых моделей или по выжигаемым моделям. И именно оснастку для этой отливки мы несколько раз готовили для массового производства. Сроки вполне не годы, а недели. Для грамотных технологов попытки отлить по экзотическим технологиям почти ничего не дают. Сложность именно в особенностях технологии серийного производства. Например, для этой отливки указанные автором технологии дадут 100% брак в канале.
К сожалению, автор не является профессионалом ни в литейных технологиях, ни в технологиях механической обработки. И-за этого перлы типа «К тому же, восковое литье является традиционным для всех литейных производств в России.» Литье по выплавляемым моделям далеко на традиционное, является специальным видом литья. Используется, как правило, для литья сложных, очень дорогих стальных или жаростойких отливок (типа турбинных лопаток) или ювелирных изделий. Способ дорогой и сложный.
Использование 3d сканирования совершенно не нужно для подготовки производства большинства машиностроительных отливок, т.к. прямое построение модели гораздо проще, дешевле и точнее, чем попытки очистить результаты сканирования. Для тестовой детали это очевидно. Построение такой модели занимает примерно день без всякого сложного оборудования. Как автор сканировал внутренние полости?
И детали не «вытачиваются на фрезеровочном станке». Точение -это токарная операция, а не фрезерная. А станок бывает фрезерный, а не фрезеровочный. Какая-то странная лексика для инженера.
Для традиционных машиностроительных отливок (типа этого корпуса) существуют гораздо более подходящие и дешевые технологии прямой печати песчаных форм методами как селективного спекания, так и послойного нанесения связующего. Также иногда эффективны технологии фрезерования сухих форм (непосредственное фрезерование блока песчаной смеси). Но для внутренних полостей остаются проблемы.
Немного странный подход. Как строить вечный двигатель... Катаю на серфе лет 20+. Первая собственная доска была питерская ССТ б/у 160л, купленная на соревнованиях по национальному классу примерно в то время. Уровень снаряги несопоставим с выше описанным и не потому, что в гараже невозможно лучше. Почти все технологии по изготовленпю досок и ранее, и сейчас, просты, не требуют сложного оборудования. Берется блок или плита жесткого пенопласта (пенополиуретана), обрезается лишнее. Далее наносится несколько слоев стеклоткани с пропиткой эпоксидной смолой. Шкурится и красится. ВСЕ материалы всегда были недорогие и доступные. Сложности больше в выборе правильной геометрии, правильных закладных для плавника, шарнира мачты и ножных петель. Разбирал и ремонтировал разные доски, включая полную реконструкцию ССТ с выклейкой нового днища. А ремонт носа после пробития мачтой, это был ежедневный процесс, пока не научился не падать (правильно падать). Главные проблемы: обеспечить минимальную массу и необходимую прочность. На моей первой доске масса была 9.5кг до ремонтов и более 11кг после ремонтов, что сделало невозможным нормальное катание. Хороший плавник изначально карбон, т.к. для таких досок д.б. длинный, тонкий и жёсткий. Ни о каких деревяшках и речи быть не может. В крайнем случае стеклотекстолит. Клеится вручную или изготавливается из плиты. Шверт - это только для начального обучения. Для каталки не нужен и делает невозможным глиссирование. Неплохо придерживаться стандарта на размер закладной, т.к. плавники д.б.сменными. и (о чудо) ломаются даже карбоновый от нагрузки. Шарнир д.б. очень прочным и надёжным. Можно изготовить самостоятельно из стеклонаполненного полиамида, просто полиамида (капролона) или металла в виде карданного шарнира. Ремонтировал и переделывал фирменные не раз. Что касается мачты, из палки не получится работоспособная конструкция. Только труба и только стекловолокно или карбон. Только для коротких учебных мачт возможна алюминиевая труба. Нагрузка на мачту СОТНИ кг. Должна за счет гибкости работать. Это не палка. Со старых времен тоже ССТ делала мачты. Ломал и ремонтировал, в т,ч. вклеивал вставки. Гик также из сосновых досок - абсурд. На гик до 300кг нагрузка при рывках, и что будет при поломке? Ломал гики многократно и ремонтировал разные конструкции. Совершенно непонятно, как выполнялись крепление гика к мачте. Парус тоже как-то....? Виндсерфинг предполагает глиссирование, а это трапецпетли, ножные петли... Абсолютно уверен, что управляемое глиссирование на такой конструкции невозможно.
Не советую никому повторять, т.к. 100% вероятность не вернуться после первого галса. И это не шутки. Случались поломки матчасти в море с борьбой за жизнь... Статья в духе как из палок, тряпки и синей изоленты сделать недорогой парашют.
По цене: мой опыт - гораздо дешевле и продуктивнее б/у, чем городить все это без минимальных представлениий о виндсерфинге и без начальных инженерных знаний. Описанное не имеет отношения к виндсерфингу. Это ближе к парусному спорту для безветренных болот.
Виндсерфинг - это другое и невероятно классное занятие. Наиболее сложное из всех затей. Стоит того, чтобы много лет долбаться, бросать все когда дует от 12мс, убить годы на шлифование фордаков, ремонтироваться, лечить раны и летать!
Плавники для виндсерфинга имеют очевидные особенности: большое разнообразие, включающее несколько типов для вейва, фристайла, слалома, фрирайда и т.д., много размеров каждого для разных парусов, разных досок, плюс несколько разных типов колодцев. Кроме этого "травяные"... Похоже виндрсерферов меньше, чем плавников, даже если включать "болотный" сёрфинг средней полосы со слабым ветром и без глиссирования.
Т.о. плавники для виндсерфинга - штучный товар. Для паркового вейка плавники вообще не нужны. Для кайта нет особых требований по прчности, геометрии и сломать сложно. А если сломать, не страшно для безопасности. Почти аналогично для SUP.
Отсюда и выбор оптимальной технологии для виндсерфов: 3-х координатная ЧПУ фрезеровка из листов стеклотекстолита мелкого плетения типа G10. Ставишь лист на станок и через пару часов снимаешь 1...4...8 плавников. Хоть все разные. Станки ЧПУ крайне гибкое оборудование. Вместо плавников через 5мин можно обрабатывать что-то другое. Кроме станка, пылесоса и нескольких недорогих фрез ничего не нужно. Ручной работы почти нет. Поэтому себестоимость почти равна стоимости ЧПУ, т.е. примерно 2000 руб/час.
При формовке-выкладке с использованием стекло- углеткани, препрегов, вакуума, автоклавов, гелькоутов под каждый плавник необходима качественная металлическая оснастка (формы). Одна форма может стоить как 100....1000 готовых плавников, плюс куча спец. оборудования и ручного труда с вредными компонентами (смолы, гелькоуты, волокно). Форм нужно десятки. Плюс квалификация, стабильные режимы и контроль технологии.
Единственное, где оправдана выкладка в формах - длинные фрирайдные/слаломные плавники высокого класса с длиной более 40см. Для плавников более 50см вообще нет альтернативы. На этих размерах очень высокие изгибающие нагрузки в районе колодца на пределе прочности доступных современных композиционных материалов при ограничениях толщины и ширины, вызванных гидродинамическими причинами.
Отсюда и стоимость в несколько сотен, а инода и тысяч euro за 1шт.
Есть опыт, оборудование и собственные 3D плавников. Пишите в личку.
Интересно и по профилю ресурса оптимизация геометрии плавников под управляемость/спинауты с расчётами гидоодрнамики. Особенно для нестандартных форм типа Delta, WEED. Кто нибудь занимался?
Ну и тестирование и реверсинжрниринг удачных моделей интересно.
И где сейчас купить G10?
P.s. На неделе со вторника идеальный ветер в Благе, Веселовке
К сожалению, автор не является профессионалом ни в литейных технологиях, ни в технологиях механической обработки. И-за этого перлы типа «К тому же, восковое литье является традиционным для всех литейных производств в России.» Литье по выплавляемым моделям далеко на традиционное, является специальным видом литья. Используется, как правило, для литья сложных, очень дорогих стальных или жаростойких отливок (типа турбинных лопаток) или ювелирных изделий. Способ дорогой и сложный.
Использование 3d сканирования совершенно не нужно для подготовки производства большинства машиностроительных отливок, т.к. прямое построение модели гораздо проще, дешевле и точнее, чем попытки очистить результаты сканирования. Для тестовой детали это очевидно. Построение такой модели занимает примерно день без всякого сложного оборудования. Как автор сканировал внутренние полости?
И детали не «вытачиваются на фрезеровочном станке». Точение -это токарная операция, а не фрезерная. А станок бывает фрезерный, а не фрезеровочный. Какая-то странная лексика для инженера.
Для традиционных машиностроительных отливок (типа этого корпуса) существуют гораздо более подходящие и дешевые технологии прямой печати песчаных форм методами как селективного спекания, так и послойного нанесения связующего. Также иногда эффективны технологии фрезерования сухих форм (непосредственное фрезерование блока песчаной смеси). Но для внутренних полостей остаются проблемы.