Обновить

Как я собирал ЧПУ фрезер, и в каких моментах не стоит за мной повторять

Промышленное программированиеПрототипированиеГрафический дизайнУправление проектамиУправление персоналом
Recovery mode
Рейтинг +31
Количество просмотров 14,4k Добавить в закладки 40 Читать комментарии 14
Комментарии 14
НЛО прилетело и опубликовало эту надпись здесь
Обычно ходовой винт имеет опоры с двух сторон

Ну или нет. У меня на нескольких взрослых токарных стоят свободно висящие винты. Правда, там винты на 40 при длине в 700, так что о резонансе речи не идет.
проблем с деформацией и резонансом не возникает

На тонких деформация возникает и при двух опорах — стандартный подвес это упорно-радиальный подшипник со стороны мотора и просто осевой (иногда даже без гайки) с свободной стороны. Понятно, что осевой подшипник без гайки дает люфт в несколько десяток при минимальных нагрузках, когда портал толкается от мотора под нагрузкой, винт изгибается и выбирает люфт свободной стороны. Поэтому на нагруженных осях больше 30-40 диаметров ШВП, если ставить ШВП — то лучше всего ставить ее неподвижно натянутой в двух упорах, а двигателем крутить гайку.
И скорее всего инерция винта гораздо меньше инерции каретки, которую он перемещает.

Вот это уж точно. Я вообще не очень понял что такое инерция винта.
Ну, например для длинных токарных станков есть специальные приспособы, чтобы ходовой винт не болтался
Червячный редуктор? Карданы? Планетарный редуктор? Всё это на осях? Ужас какой. Точности никакой, люфты и.т.п. Даже обычная строительная шпилька на валу двигателя и то была бы точнее да и проще. И намного дешевле, при том. А инерция и резонансы винтов не самая большая проблема для такого станка — всё равно ускорений/скоростей больших не добиться.
Каков сейчас с такими решениями люфт по этим осям? Насколько искажаются всякие круги с сложные формы?

Деформирующаяся зубчатая рейка — это просто не правильное крепление. Она как и рельсы не несущий элемент. Под них делают пазы, упоры и крепят к жёсткой основе.
Вообще, рейки чаще применяют на разных плазморезах, где нагрузки заметно меньше, а скорости больше, особенно особенно свободное перемещение. Там пара прижимается пружиной просто.

Пока выглядит это всё как хождение по граблям, и недостаточный сбор информации перед началом проекта. Переусложнено всё и дорого там, где не нужно. Редукторы, здоровенные двигатели. Карданы от волги… =) Есть немало куда более изящных, простых, и вполне работающих решений, можно даже на том же youtube поискать и посмотреть.

Идея безумная и забавная. Конечно забавно, когда в сети куча информации о всех типах ЧПУ фрезеров, просто вагон и давно есть оптимальные решения, вы решились сделать "свой велосипед")
В качестве контроллера рекомендовал бы брать тот же ардуино с рампс и прошивкой MPCNC отлично себя зарекомендовала куча возможностей и плюшек за смешные деньги, не нужен LPT.
Интересно во сколько обошёлся, такими железом (моторы и редукторы смотрю не слабые там) Есть фото общего вида?

Ничего не понял, фотограф из Вас примерно как станкостроитель. Почему не сделали обычный портальник?
Несмотря на кажущуюся хлипкость конструкции, если ввод с фрезера забьется, мощности пылесоса хватает чтобы сколлапсировать бочку в бараний рог за несколько секунд
и чтоб этого не происходило, достаточно поставить клапан, а если не хочется, то либо кольца жесткости, либо распорки…
Ощущение что статья 10 летней давности.
Архаичные проблемы/решения и фото 0.3 мегапикселя.

На больших длинах осей, мотор ставят на двигающуюся ось и вращают саму гайку.

мне, лично понравилось, что люди не боятся создавать себе проблемы :)
тоже делал станок ЧПУ, уже лет 8 назад, но для работы с цветметом.
использовал висячие валы и ШВП.
Жесткости хватало разве, что иголкой фрезеровать, о производительности и говорить не приходится.


https://yadi.sk/i/KnMpN4-JLwESyQ


Для нормальной жесткости нужны рельсы и привода, которые уже стоят очень "кусающе" для хоббийного применения.

Ну для раскроя дерева/пластика, как у автора, можно сделать вполне рабочий станок из говна и палок, если не гнаться за производительностью.
Работает даже фрезер с кирпичами на подвеcе из тросиков/цепей (https://www.youtube.com/watch?v=fgeDcIxvd_E). =)
```Наиболее простым мне показалось купить циклон на али, и прикрутить к бочке для воды, а на вывод циклона посадить на пену шланг пылесоса. Несмотря на кажущуюся хлипкость конструкции, если ввод с фрезера забьется, мощности пылесоса хватает чтобы сколлапсировать бочку в бараний рог за несколько секунд, а распрямлял я ее полчаса, и был весь в этой пыли — так что советую следить за всем этим через камеру наблюдения, попивая пиво в другой комнате.```

Установка обратного клапана для воды решит проблему схлопывания бочки целиком. Сам проходил это.
Фотки
image
image
image

Рейки ставят там где нужна скорость. В принципе на полях больше метра-полутора, рейка частое явление.
Но для раскроя фанеры толщиной в пару мм лучше конечно швп. Т.к. при такой малой жесткости, да еще и при работе с тонкими фрезами, дай бог вы 600мм/мин выжмете из вашего станка.
В любом случае опыт есть опыт. Многие "эксперты" не собравшие ни чего своими руками понапишут кучу глупрстей. Не обращайте внимания. Работайте над ошибками. Со временем придет четкое понимание всех допущенных огрехов.
И да — если речь только о тонком материале, до 4мм, то для раскроя лазер (углекислотник) все же проще. 80-120 ватт за глаза, требование к механике, да и к жесткости конструкции, в разы ниже, стоимость трубки не выше стоимости кучи фрез, которые вы ушатаете за год)). Хотя мы и 40-ватткой кроили 4мм фанеру. До 15мм/с в полне себе резало.

Очень странный проект. Почему же не взять просто линейные рельсы типу Hiwin, швп и прямой привод от сервомоторов?
на cnc-club.ru полно информации.

Вот сейчас начал строить такой проект:
www.cnc-club.ru/forum/viewtopic.php?f=146&t=31182
Только полноправные пользователи могут оставлять комментарии. Войдите, пожалуйста.