Комментарии 27
Не думаю, что печатать подшипники — это хорошая идея.
Всё зависит от технологии как она будет выполнена. На текущем уровне — " это хорошая идея." когда технология будет отлажена — почему бы и нет.
НЛО прилетело и опубликовало эту надпись здесь
Такая технология уже есть — DMLS. Толщина слоя, в зависимости от материала, от 20 до 100 мкм и печатать можно из кучи разных сплавов.
Там на фото показаны зубчатые колеса. Интереснее было бы посмотреть как раз на сферу. И еще вопрос точности соблюдения сферичности и прочих метрологических характеристик. С подшипниками вообще не представляю как получится. В пластике же для взвешенных частей модели делают поддерживающие перемычки или другой саппорт. Какой саппорт можно сделать для температур в 3к градусов, чтоб можно было удалить с шариков подшипника без порчи качества поверхности?
Ну шарики в подшипник и не нужно печатать :) зачем? :) напечатать нужно только статор и ротор :)
Тут, насколько я понимаю, поддержка не предусматривается: потому что печать происходит в массе порошка, который сам и является поддержкой. Единственный момент, что сама деталь крепится к рабочему столу, что бы ее не повело в процессе печати, т.е. какая-то сторона детали должна будет отрезаться и обрабатываться механически. Но тут могу ошибаться, еще не достаточно хорошо изучил эту технологию.
К нагретой песчинке металла прилипнет соседняя не нагретая в таком случае. И то, если только лазером смогут так точно управлять, чтоб прогревать дискретно по частицам металлического порошка. И в этом случае мне видится, что качество поверхности таких шариков в подшипнике будет как у наждачных камней.
Выше дали ссылку как делаются шарики — они отжигаются в печи для придания сферичности. Мне видится в условиях космоса это будет удачным методом. Равномерное натяжение повехности расплава сам собой сформирует сферу.
Выше дали ссылку как делаются шарики — они отжигаются в печи для придания сферичности. Мне видится в условиях космоса это будет удачным методом. Равномерное натяжение повехности расплава сам собой сформирует сферу.
Мне почему-то тоже кажется, что поначалу можно будет печатать только всякие декоративные и малонагруженные элементы. А до подшипников дело дойдёт ещё нескоро. Ведь деталь, рассчитанная на высокие нагрузки типа подшипника — это не только очень качественная сталь, это и цементация, и всякие там индукционные закаливания, и азотирование, и чего только нет. Сталелитейное дело развивалось столетиями, и я не думаю, что так уж просто будет превзойти классические технологии 3D-печатью из порошка. Но идея прекрасная, и начинание нужное. Даже если удастся печатать лишь прототипы и/или малонагруженные детали, это уже будет замечательно. Может, технологии разовьются и я к пенсии напечатаю себе точную и работающую копию автомобиля ЗИС-101. :)
Кстати, ещё такой момент. Когда сделали CD-ROM, появились красные лазерные указки. Когда появились DVD-ROMы, появились мощные синие указки. Нарастает количество случаев лазерного хулиганства. А если массово пойдут такие принтеры с мощными лазерами, плавящими металл?
Кстати, ещё такой момент. Когда сделали CD-ROM, появились красные лазерные указки. Когда появились DVD-ROMы, появились мощные синие указки. Нарастает количество случаев лазерного хулиганства. А если массово пойдут такие принтеры с мощными лазерами, плавящими металл?
Появится массовое 'пистолетное' хулиганство…
Мощный CO2 лазер можно купить и сейчас. Однако любой мощный лазер — это прецизионная оптика (пятно от пальца может привести к порче линзы) и к нему нужна специальная система охлаждения — обычно жидкостная. Плюс нужен источник энергии достаточной мощности. Таким образом, переносной мощный лазер пока малореален.
И еще одна деталь — луч CO2 невидим, так что многим хулиганам такой лазер будет неинтересен.
И еще одна деталь — луч CO2 невидим, так что многим хулиганам такой лазер будет неинтересен.
На орбите все может пригодится, даже такой вод подшипник до следующего груза сгодится.
Вот уж сильно сомневаюсь, что печать будет прочнее выплавки, а уж тем более ковки.
Печатью можно создать сложную форму, которая может компенсировать недостаток внутренней структуры.
Какой прок в хитрый зернистых перемычках, которые хрупки в сравнении с кованной волокнистой структурой?
Одно из (перспективных?) направлений использования лазерного спекания — придание базовой формы, когда проплавляется в порошке тонкая плоскость-поверхность, достаточно прочная для дальнейшего поддержания структуры, а затем полученная заготовка (замкнутая структура с порошком внутри) отправляется в печь и окончательно спекается (если я не ошибаюсь, заполнив пустоты поддерживающим порошком с бОльшей температурой спекания).
Не удивлюсь, если для равномерного распределения порошка и избавления от пузырьков воздуха весь процесс проводится в вакууме (или разряженной атмосфере), а для качественного наполнения полостей порошком используется ультразвук.
По крайней мере эта технология была описана где то на хабре, 3D-принтер от китайцев, спекающий какой то дешевый строительный песок.
Не удивлюсь, если для равномерного распределения порошка и избавления от пузырьков воздуха весь процесс проводится в вакууме (или разряженной атмосфере), а для качественного наполнения полостей порошком используется ультразвук.
По крайней мере эта технология была описана где то на хабре, 3D-принтер от китайцев, спекающий какой то дешевый строительный песок.
По прочности от литья будет не сильно отличаться. Поверхностный слой можно упрочнить различными механическими или температурными способами, которые сейчас применяются к высоконагруженным участкам деталей, изготовленных литьем.
Будет заведомо менее прочно, чем ковка. Хотя, при ковке в основном упрочняется верхний слой, а не вся деталь вглубь, а это можно достичь той же дробеструйной обработкой распечатанной детали.
Вообще применение ковки и печати не пересекается, потому что ковкой ничего особо сложного в промышленных масшатбах не сделать. С печатью пересекается литье, с последующей механообработкой. Или даже просто механообработка из проката. После фрезы деталь остается не то, чтобы очень уже прочной. К примеру, в самых высоконагруженных местах для крепления нельзя использовать болты, где резьба нарезана. Потому что резец оставил после себя концентраторы напряжений. Можно использовать только болты, где резьба накатана. Можно ожидать, что напечатанные болты будут прочнее литых болтов с нарезанной резьбой.
Также можно посмотреть в сторону электросталей. Это стали которые спекаются в электрических печах из такого же порошка. И при этом они очень даже прочны. На самом деле стали с самыми лучшими механическими характеристиками в мире на сегодняшний день — электростали, насколько я знаю.
Будет заведомо менее прочно, чем ковка. Хотя, при ковке в основном упрочняется верхний слой, а не вся деталь вглубь, а это можно достичь той же дробеструйной обработкой распечатанной детали.
Вообще применение ковки и печати не пересекается, потому что ковкой ничего особо сложного в промышленных масшатбах не сделать. С печатью пересекается литье, с последующей механообработкой. Или даже просто механообработка из проката. После фрезы деталь остается не то, чтобы очень уже прочной. К примеру, в самых высоконагруженных местах для крепления нельзя использовать болты, где резьба нарезана. Потому что резец оставил после себя концентраторы напряжений. Можно использовать только болты, где резьба накатана. Можно ожидать, что напечатанные болты будут прочнее литых болтов с нарезанной резьбой.
Также можно посмотреть в сторону электросталей. Это стали которые спекаются в электрических печах из такого же порошка. И при этом они очень даже прочны. На самом деле стали с самыми лучшими механическими характеристиками в мире на сегодняшний день — электростали, насколько я знаю.
Круто, хотел бы я такой себе домой. Можно будет печатать новые запчасти для авто)
Но на самом деле я больше всего жду когда плстиковые 3д принтеры получат такое разрешение чтобы на них можно было печатать гладенькие штучки.
Но на самом деле я больше всего жду когда плстиковые 3д принтеры получат такое разрешение чтобы на них можно было печатать гладенькие штучки.
Так уже можно. Уже в России легко можно заказать печать деталей с хорошим качеством поверхности еще и из разных прочных пластиков
Отличный вариант развития. Гораздо круче отправить в космос один принтер и тонну порошка, чем кучу возможно не нужных запчастей.
marks, читаете ли вы личные сообщения в хабрапочте?
НЛО прилетело и опубликовало эту надпись здесь
Зарегистрируйтесь на Хабре, чтобы оставить комментарий
Amaze: европейский проект 3D печати металлических деталей для аэрокосмической промышленности