Открыть список
Как стать автором
Обновить

Комментарии 25

А где можно найти данные по предел текучести и ударной вязкости? И как решается проблема с напряжениями при неравномерном отводе тепла?

Данные по механическим характеристикам можно найти у производителей порошков.
Проблема снятия внутренних напряжений решается проведением термической обработки.
В зависимости от материала это обычно среднетемпературный отпуск или нормализация.

Вы тоже меня правильно поймите. Характеристики материала — это вообще не проблема. А именно изделия каковы? Например печатаем брусок из того-же 6al4v и испытываем его. Как образец. Как оно по прочности?

К примеру, возьмем Ti6Al4V ELI марки 23: предел прочности изделия — 1280 МПа / 965 после теромообработки / 1010 после ГИП; предел текучести — 1135 / 880 / 895 Мпа.
Это индивидуально, боле того разные режимы работы установки, разные порошки и прочее сильно на это влияют, так что нужен подбор параметров работы и множество образцов для испытаний и выбора итогового режима печати.
Проблема с напряжения и и (что более важно) деформации при Неравномерное отвода решается либо экспериментальных либо расчёты способом (Ansys additive suite, модуль расчёта в Siemens nx и прочее)
А и ещё одно изделие получается существенно анизотропным, что так же является сложностью
НЛО прилетело и опубликовало эту надпись здесь
Вы правы, но в статье мы пишем: «В макродозах они [порошки] несут опасность для здоровья – получить отравление металлами очень легко, а кроме того, порошки взрывоопасны». Также на эту тему в нашем блоге есть статья blog.iqb-tech.ru/3d-metal-fabrication-interview.
высокие показатели плотности: в 1,5 раза выше, чем при литье;

А можно вот этот момент поподробнее разъяснить?
Плотность напечатанной детали составляет более 99% от теоретической. В определенных технологических режимах для ее увеличения не нужно использовать ковку или прокат.
Честно говоря первый раз вижу параметр плотности в % от теоретической, обычно это пористость. Да и отличие плотности литых и штампованных деталей в рамках погрешности (для примера хн50вмтюб и вх4л, суть один материал только для литья либо штамповка имеют одинаковую плотность в районе 8000 кг/м3)
Извините, но не понял для кого эта статья, какая адресация?
Если для профи в 3D печати, то неужели им неизвестна общая инфа, которую можно найти в любом рекламном проспекте? Если для людей совершенно посторонних, вроде меня, кто интересуется возможностями новых технологий, но не настолько, чтобы читать кучу рекламных проспектов, то явно не хватает конкретных наглядных примеров.

Так Вы написали:
Пример для всемирной индустрии показывают такие промышленные лидеры, как General Electric, Airbus, Boeing, Michelin, которые уже перешли от изготовления единичных металлических изделий к серийному аддитивному производству.


А где примеры? Типа: семеренка шестеренка для Boeing 737 max 8, изготовленная по технологии 3D печати, стоит на 17.2% дешевле, чем по традиционным технологиям.

В то же время, внедрение металлических аддитивных установок имеет и сдерживающие факторы, главный из которых – высокая стоимость порошков.


А можно указать примерную стоимость? Какой % от общей стоимости: электричество на лазер, износ принтера на 1 деталь и т.д.?

В прошлый раз я спросил: можно ли отпечатать велосипед? — Мне ответили, что можно, примерно от 800р/см3, но на самые интересные вопросы так и не ответили:

И как быть с подшипниками? Их возможно печатать? И шарики нужной твердости? [...] И мой вопрос про резину. Неужели возможно напечатать камеры?


Еще раз прошу извинить мою настойчивость в желании разобраться в достигнутых возможностях столь интересной технологии. М.б. Вы хотели сделать обычную для СМИ рекламу, но тогда ИМХО Вашей статье не хватает фоток котиков и красивых девушек ;)
С наилучшими пожеланиями!
шестеренка для Boeing 737 max 8, изготовленная по технологии 3D печати, стоит на 17.2% дешевле, чем по традиционным технологиям.
Тут ещё тоже под вопросом. Всякие «шестеренки для Boeing 737 max 8», «лопатки реактивных турбин» и прочие уникальные детали, производимые по паре тысяч в год в полу-ручном режиме — это тоже такое себе «серийное производство».
А где примеры? Типа: семеренка шестеренка для Boeing 737 max 8, изготовленная по технологии 3D печати, стоит на 17.2% дешевле, чем по традиционным технологиям.

Там скорее кронштейны в авиации, всякие форсунки/лопатки в двигателях, т.е. изделия либо крайне сложной конструкции, где множество операций изготовления заменяются одной, либо сложной формы после оптимизации (бионический дизайн) шестеренка, подшипники и прочее делать так неэффективно, долго и дорого
И как быть с подшипниками? Их возможно печатать? И шарики нужной твердости? [...] И мой вопрос про резину. Неужели возможно напечатать камеры?

Подшипники покупая деталь, почти везде, есть отдельные предприятия делающие только подшипники, типа skf. Отпечатать подшипник теоретически можно, но: будут гигантские отклонения от сферические в шарика (что уже ставит крест на затее), термообработку и уровней дорожек отдельно сделать нельзя, у данной технологии гигантская шероховатость итоговый изделий. Т.е подшипник будет изготовлен, будет даже работать, но недолго и с сильными бияниями и закусываниями.
Естественно рти печатать нельзя, всякие камеры, уплотнения прокладки и прочее.
Это просто новая технология позволяющая чуть больше, но имеющая свои плюсы и минусы, как и любая другая технология, это ж не магия.
Спасибо за подробный ответ.

Насколько я вас понял, рама велика, напечатанная на принтере не будет особо отличаться от обычных рам велика, за исключением гладкости?

Соответственно, всяческие втулки там будут вертеться хуже?

А что по поводу оружия — несколько лет назад были большие шумы по поводу выложенных в интернет 3D-моделей винтовок, типа «печатай и стреляй» (только патроны купи).
Реально ли это?
Тогда вроде как решили, что винтовку разорвёт на N-ном выстреле.
Фразу «плотность близка к 99% от теоретической» я понимаю так, что с прочностью металла всё ок, не разорвёт — а шероховатость не помешает?

Или это «теоретическая плотность для 3D-печати», типа «как думали, так и получается»?

Оружие вообще обычно литое или прокатное?
Насколько я вас понял, рама велика, напечатанная на принтере не будет особо отличаться от обычных рам велика, за исключением гладкости?

Ну не совсем так, сейчас, вне зависимости от применяемой материала, рама это набор труб, что не совсем оптимально по массе, при использовании 3d печати можно вырастить любую форму, поэтому после оптимизации форма будет ажурной, что при прочих равных приведёт к снижению веса (в сети где то есть фото отпечатано рамы мотоцикла)
Соответственно, всяческие втулки там будут вертеться хуже?

Нет, места втулок выращивают с пропусками и дообрабатываются стандартными технологиями
А что по поводу оружия — несколько лет назад были большие шумы по поводу выложенных в интернет 3D-моделей винтовок, типа «печатай и стреляй» (только патроны купи).
Реально ли это?

А почему нет? Вполне, более того его сделали и стреляли, причём делали из пластика. Но тут надо понимать несколько вещей: стреляли дробью, т.е. Оружие гладкоствольное, типа «пугач», используя простую водопровода трубу можно сделать то же, кроме того через несколько выстрелов оружие разрушится. Аналога нарезанного сделать не получится, ствол с насечкой не сделать на 3д принтере, остальные части, затвор, боёк, спусковой крючок возможно, а вот ствол нет, так что и смысла особого нет.
Фразу «плотность близка к 99% от теоретической» я понимаю так, что с прочностью металла всё ок, не разорвёт — а шероховатость не помешает?

Проблема в точности изготовления, если про гладкоствольное проблем нет, с нарезать проблема точность и шероховатость, плюс 3д принтеры не любят круглых и сферические элементов, они искажает при печати, так что ствол в любом случае сделать не получится, нужно будет сверлить, а если так то смысл заморачиваться с печатью, проще пруток взять, дешевле.
Оружие вообще обычно литое или прокатное?

Я не оружейник, но с большой долей вероятности заготовка-поковка, точно не литьё. Проблема даже не с плотностью/прочностью а с трещинообразованием и разрушением, при покупке образуется множество дислокации что препятствует трещинообразованию, у литья много брака, пор и прочего, поэтому стволы, тонкостенные литьё не делают. Но опять же я не оружейник и это не точно.

Спасибо за подробный ответ.
Так если оружие делать — через несколько выстрелов разрушится?
Или это только про пластик?

Если нарезное — вообще не выйдет
Если гладкоствольное, то пластик через несколько выстрелов разорвёт, если металл то ничего не будет, но если металл то проще трубу водопроводную взять
Извините, но не понял для кого эта статья, какая адресация?

Статья ориентирована на инженеров и менеджеров, которые не просто интересуются 3D-технологиями, но оценивают, насколько реально внедрение на их предприятиях, пусть даже в долгосрочной перспективе.
А где примеры?

habr.com/ru/company/iqb_technologies/blog/440896
В этой нашей статье, среди прочего, приводится пример оптимизации смесителя жидкости с газом с помощью SLM-технологии. Изделие, которое раньше собиралось из 12 элементов, печатается как одно цельнометаллическое; вес уменьшился с 1,3 кг до 50 г; в два раза сократилось время производства; финансовые затраты на производство уменьшились на 73%. При этом надо понимать, что сразу экономический эффект вы не получите, но это отдельная тема.

В нашем блоге blog.iqb-tech.ru — более 200 статей о 3D-технологиях, в том числе реальных историй внедрения. Мы рекомендуем Вам ознакомиться с этими материалами или следить за нашими новыми публикациями на Хабре.

Неужели возможно напечатать камеры?

Здесь скорее речь о поиске новых технологий. Michelin активно разрабатывает технологию 3D Visionary Concept, где шина и диск будут в одном корпусе, и можно менять рисунок протектора в зависимости от погоды. Кстати, они же печатают на металлических 3D-принтерах вставку в пресс-форму для разделителя ламелей, что позволяет сократить износ покрышки. Эти принтеры работают круглосуточно.
Все кроме подшипников и наверное редуктора (надо изучать необходимые допуски) можно напечатать, даже цепи, причем их прямо в собранном виде.

Но в любом не ВЕСЬ велосипед, а по частям, так как зачастую каждая деталь требует последующей постобработки, как минимум снять с подложки и удалить порошок из внутренних полостей. Резиновые колеса вообще требуют другой техпроцесс, с другой стороны при достаточном уровне сумасшествия и некоторой модернизации принтера можно печатать резиновые шины прямо на колесо…

Кстати, в случае с 3D-печатью, можно шины сделать из металла с заранее спроектированной и просчитанной внутренней регулярной структурой, не будут требовать воздух и возможно будут более прочными и долговечными. Например для марсо/луно-ходов вон собирают из металлических пластин.
А расскажите, как делают сам металлический порошок, что его частички являются сферическими?
Первый попавшийся патент на это говорит о последовательной смене химического состава, термо и механической обработки (перемешивание).

Есть еще распыление расплава и т.п.
Есть несколько технологий изготовления сферического порошка. Основным способом является атомизация, а именно: ультразвуковой ударнокинетический метод
макрокапельной атомизации и микрокапельной диспергации металлов и ультразвуковой капельноволновой метод ультразвуковой атомизации металлов. Процесс происходит в атомайзере, где металл распыляется в специальной камере.
Вообще-то патент или вики прочитать может любой (и я в том числе). Было бы интересно именно статью почитать с пояснениями и картинками. :)
К сожалению, у нас такой статьи пока нет.
Только полноправные пользователи могут оставлять комментарии. Войдите, пожалуйста.