Comments 68
и главное — такое тёплое чувство после прочтения:
«разработка и организация производства корпуса своими силами — не самая сложная вещь.»

Увы, «нарисовать сову» — чуть сложнее:
Попробуйте смоделировать поверхности той же рукоядки, что на картнках. Или компьютерную мышку не самого первого поколения. Большинство профессиональных пользователей CAD — не смогут. Тут своя специфика surface modeling. extrude/revolve и фаски кругом годятся разве для домашнего DIY.
Увы, и про инжиниринговую часть — мало написано. Обмерьте штангелем, оставьте 1.5мм на стенку и это всё?
Если вам не для себя побаловаться, и учитывая стоимость форм и даже литья в силикон — отдайте узконаправленному спецу.
Не согласен — мало кто делает мышки (лично я 2 раза за 15 лет проектировал), но много кто делает просто коробки с платой внутри. Для коробки не надо знать поверхности и прочие кошерные вещи.
И нужен весь этот гемор для «просто коробки с платой внутри»?
Бери готовую и «мечтай о великом».

AutoCAD — это не то

Почему? Все, как вы говорите, кошерные вещи он умеет. Если у вас не версия из 90х.

Кстати, они же делают moldflow. А вы чем-то подобным пользуетесь? Что и какими параметрами оптимизируете? FEA какой делаете? А то только анализ углов упомянут.
Ведь не нарисовали же коробочку, поставили рёбер, потому что в других коробочках видели такие и отправили форму пилить?
Хотя, судя по концентраторам напряжений на картинках… :)))
Как мне кажется, тут речь идёт не о «3Д моделировать сможет каждый» и речь совсем не об этом, а о производстве.
Подразумевает, что у Вас есть необходимость в корпусе, а путь к нему, нужно пройти, с помощью или без… и автор лишь расказывает какие этапы есть у этого путяи
Ну всё — я теперь industrial designer.
Заказываете форму за 10 килобаксов — обращайтесь, я вам нарисую. /сарказм
Например, вот перевод статьи о том, как нужно проектировать такой корпус, но тема очень большая сама по себе.

Как-то ссылок не хватает, а так интересно.

Ссылок куча, но их нельзя пихать в текст на бесплатном аккаунте Хабра — так что только ручками. Вот вырастем когда, тогда напихаем полноценно :)
И я хотел бы почитать! Но автор не доложил!
Спасибо! Очень дельная статья!
Побуду тем самым программистом которому показали ваш портотип.
Это конечно зависит от того как часто нужно нажимать на кнопки, но я бы сделал их прямо на ручке, одну аля курок, другую сверху, ручку длиннее чтоб помещался палец.
IMHO довольно редко. Там вкл/выкл. Настройка режима нужна будет при ядерной войне. Скорее важно эти кнопки НЕ нажимать.
еще эргономика — «курок/спусковой крючок» приводит к исключению указательного пальца из захвата, активно крутить относительно тяжелым прибором будет уже не комфортно
Вот как-раз крутить удобно при хвате «младшими» тремя пальцами. Если в хвате участвует указательный палец — кисть закрепощается. Т.е. если центр тяжести где-то под безымянным пальцем — держать прибор до пары килограмм весом будет более-менее удобно, а если больше — тогда да, только как «чемодан» и курок «не в тему»

Применительно к дозиметру, курок мог бы быть удобен если нужна фотофиксация объекта измерения.
сделаем наше изделие более технологичным… а значит, все стенки формы должны быть под небольшим наклоном (уклонами), буквально 3° по вертикали

и..., хоба — все «поехало», разнотолщинность, отверстия вскрылись, в дереве модели куча ошибок, ничо не регенерируется, и внешний вид уже как-то маленько не того (оказывается 3° на сторону — это дофига на самом деле).
нее, в общем случае уклоны на основных поверхностях должны быть в самом начале — еще до «оболочки»
Вот я про это тоже в первую очередь подумал. Уклоны на полностью готовой модели — это ни разу не тривиальная задача.
и..., хоба — все «поехало», разнотолщинность, отверстия вскрылись, в дереве модели куча ошибок, ничо не регенерируется,
Так-то можно сделать чтобы ничего не развалилось. Неравномерный масштаб последней операцией или произвольное искажение готового тела спасет отца русской демократии, дерево построений останется чистым и целым, ничего никуда не вскроется и все такое. Другое дело что и масштаб и искажения коснутся, например, отверстий под крепеж — и исправлять это упаришься.
внешний вид уже как-то маленько не того (оказывается 3° на сторону — это дофига на самом деле).

Это да. Поэтому 3 градуса делают сильно не все, автор статьи видимо страхуется.
нее, в общем случае уклоны на основных поверхностях должны быть в самом начале — еще до «оболочки»

А лучше — еще до модели, в наброске.
Из статьи и фотографий я так и не понял, что это за прибор и для чего он нужен. :(
Из фото включенного дисплея могу только предположить, что он может работать как радиационный дозиметр.
Как сделать тысячу корпусов я понял. А как сделать десять корпусов?
Как раз как сделать 1000 тут не написано, а как сделать 10 — вот же, вот, всё про это.
Интересно узнать, что автор думает по поводу пригодности FreeCAD. Слежу за развитием этого софта пару лет уже. Весной появились, например шаблоны ГОСТ для верстака TechDraw, в следующей версии обещают улучшенные выносные линии и т. п.
Да, для перевода модели в чертежи он не подходит пока, но с другой стороны автор всё-равно пишет:
Все чертежи делаются, как правило, в том же САПР, в котором вы и разрабатывали модели, но я всё же рекомендую передавать их на подготовку специалистам с соответствующим опытом..
Огромная проблема на практике — передача такого проекта в SolidWorks и обратно. Я во фрикаде как раз всё делаю, но начал думать о покупке солида, так как исполнители моих придумок в нём работают.
Лучше агитируйте их посматривать в сторону FreeCAD. Может, кто-то захочет помочь его развитию, адаптации под ЕСКД.
Несколько месяцев назад я создал тему на русскоязычном форуме по этому поводу
forum.freecadweb.org/viewtopic.php?f=29&t=37087
людям идея понравилась, даже быстро нашлись те, кто хотел бы вкладываться в развитие FreeCAD.
Нужно популяризовать FreeCAD, поддтягивать разработчиков.
Сам сайт вот делаю, про который там написал: freecad-gost.ru, уже не терпелось и выложил первую страницу, надеюсь в ближайшие пару недель закончу. Сайт хотел сделать по последним стандартам: Bootstrap 4, чтобы работал шустренько. Пришлось надолго погрузиться в SASS, его копиляторы, CSS, SVG всякие анимации на них, flexbox-ы и т. п.
Про КАД: не упомянут Fusion360 — лучший вариант для некоммерческого использования.
Вы правы, штука прикольная, но вот как-то пока не удалось поработать, хотя покрутил конечно.
Так то в образовательных целях можно и полноценный Inventor бесплатно использовать. Просто мне казалось, что Inventor это классический САПР, а Fusion это облегченный, упрощенный, какой-то полуоблачный его заменитель. Поэтому я сейчас изучаю как раз Inventor.
Я прям удивился, но Fusion не облегченный. Он непривычный, но реально в него автодеск засунул все свои приобретения, единственное что на больших моделях тормозит. Но если не надо автомобиль в режиме полной сборки делать — то пожалуй это лучший пользовательский подельный КАД на сегодня.

Не упомянули относительно простую, но мощную систему САПР — Fusion360.
Есть бесплатная версия

Испытания: прибор в разработанном нами корпусе сутки пролежал в ведре с водой и после этого продолжал работать

испытание повеселило :)
а как-же вибростенд/холодильник/печь?
У нас нет — мы про разработку дизайна и вот это все. Дальше всегда клиент отдает изделия в специализированные конторы.
Нет никакого смысла кидать в воду, если до того, вы не пытали изделие на вибростенде холодильнике и печи, причём в цикле много раз.
По результатам таких тестов, с высокой вероятностью, вам придется как раз дизайн корпуса и менять. Где-то усиливать, где-то утолщать и т.п.
И не нужен вам пром. вибростенд на сотни готовых изделий (как у ОТК), наверняка есть что-то небольшое, возможно даже опенсорсное.

А что там особо думать-то? КТХВ (ну или хотя бы КТХ) должна быть у любого разработчика приборов — это не дорого и несказанно полезно. Вибростенд настоящий, конечно, уже гораздо дороже, но тут мы делали ровно так, как показано на картинке выше (не помню правда, что именно использовали как источник вибрации) =)
А на ESD мы свои приборы с помощью пьезы из зажигалки и ручного электрошокера проверяли ). Но это уже не про корпус, по большей части.
Отличная статья. Но вот такое дело — у меня есть разработка (электронный прибор). И вот для следующей версии задумал я новый дизайн корпуса — ну то есть до пункта 3.3 все сделано, есть полная модель… Это должен быть окрашенный анодированный алюминий согнут из листа, порезанного видимо лазером. И теперь передо мной какая-то дурацкая проблема — лазерной резки много вокруг, гибка есть, анодирование и окрашивание — но все это разные люди и компании: как это все совместить, желательно в одном окне — ну то есть был бы такой инженер, кто бы взялся сделать это все в металле. И что-то я завис — может уже есть такое направление деятельности или может где такая группа есть? Кто-нибудь слышал/видел?
Дык вот же → formlab.ru/kirov, отошлите им модель и чертежи.

Но вот со сваркой алюминия могут быть проблемы, надо смотреть конструкцию… Если они не смогут, к китайцам постучимся, там вообще все в одном окне, включая чай и елочки в машину повесить.
Ну сварки удалось избежать… А китайцы — это да, но хотелось бы у нас сделать. А что, в Кирове и крашенный анодированный алюминий делают?
Крашенный делают, почему нет :) Но я бы лучше подумал об окраске при анодировании, там можно регулировать цвет в какой-то степени, вот например сделано именно так:

А зачем вам анодированный алюминий, да еще и с краской? Берете лист, режете фрезером (дешевле лазера), гнете и красите порошковой покраской. Сварку в корпусах часто можно заменить запрессовочным крепежом. Что касается компаний, то если заказывать все это в одном месте, еще и с разработкой, то стоимость будет минимум х2 от реальной.

Зачем нужно анодирование корпуса? Учитывая что при резке будет необработанный край и я сильно сомневаюсь что вам удастся согнуть детали не повредив покрытия.


Я это все проходил со своими корпусами и тоже сначала зотел анодированный алюминий:-)

Так анодирование делают уже готового корпуса, а не листа перед мех обработкой. Практически все готовые корпуса из алюминия анодированные с лаковой пропиткой. И прочность покрытия значительно выше чем краска.
Анодированный алюминий хорош в медицинских и научных приборах: постоянный нагрев/охлаждение, УФ, мытьё злыми растворителями. А ещё он совсем не «парит», что может быть важно при получении пищевого или медицинского допуска. И загорятся, если на него много вольт пробьёт, только потожировые следы, а не краска… В общем, анодирование вещь полезная, но спесфиская.
… ну или взять подходящий железный коробас от Gainta, пару разъёмов РМГ и не забыть прогерметить соединения — хоть в космос запускай)
Да :)

Чтобы 2 раза не вставать, вот собираю конторы, которые делают и продают «типовые» корпуса zakaz.ist/cases

Статья явно пахнет рекламой, но — зачёт! Именно такими и должны быть рекламные статьи — куча полезной информации, и где-то в уголочке — "если вам лень тратить время на гугление и анализ наших конкурентов, то наша фирма вот тут вот, в уголочке сидит". А не всякие блюдио. Повторяю открытым текстом: anvos — респект и уважуха!

Очень интересно, спасибо!
Скажите, пожалуйста, а можно ли отлить такой корпус в силикон в домашних условиях? Ну, поменьше, размером с радиоприемник Деген. Допустим, я сделал модель на 3Д принтере, купил ведро силикона, ведро полиуретана — что ещё нужно? Печь?
Так вот же овердофига всяких видео www.youtube.com/results?search_query=%D0%BB%D0%B8%D1%82%D1%8C%D0%B5+%D0%BF%D0%BE%D0%BB%D0%B8%D1%83%D1%80%D0%B5%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%B0+%D0%B2+%D0%B4%D0%BE%D0%BC%D0%B0%D1%88%D0%BD%D0%B8%D1%85+%D1%83%D1%81%D0%BB%D0%BE%D0%B2%D0%B8%D1%8F%D1%85%20 Но сам я не умею и не пробовал никогда, мы же не производство, своего литья в Формлабе нет.
А можете подсказать название дисплея или фирму изготовителя? Буду благодарен)
Ммм, вот это только есть — MI240128AO-G, могу модель в STEP выложить.
Названия достаточно, спасибо, мне просто не попадались OLED дисплеи с такой диагональю, хотя я и не искал специально.
вставлю свои 5 копеек для тех, кто собрался делать корпус из алюминиевого профиля (корпус-теплоотвод или для прочности/эстетики) или планирует применять радиаторы охлаждения внутри (это тоже алюминиевый профиль):
1. Стоимость 1 кг профиля мелкой серии будет примерно от 230 до 270 руб/кг с НДС. Анодированный профиль — добавляйте 100 руб.
2. Стоимость матричного комплекта — от 60 000 до 150 000 руб с НДС в среднем.
3. Если у Вас серьезный проект и Вы выберете несколько тонн профиля за год, инструмент Вам скорее всего сделают бесплатно.
4. Поинтересуйтесь у производителе профиля: возможно Ваш корпус уже существует или есть что-то близкое.
Работаю вот этой сфере, если есть вопросы, задавайте. Ссылок на себя и другие компании не будет.
Спасибо за статью. Очень познавательно.
Интересно было бы почитать про ограничения конкретных технологий (как, например, в статье написано про угол наклона вертикальных стенок для извлечения из силиконовых форм).
Спасибо вам за статью! Ушел считать бюджет, чтобы стать вашим клиентом.
Only those users with full accounts are able to leave comments. Log in, please.