Design
Computer hardware
DIY
July 2015 24

Корпус MSI Dragon — восстановить за 100 часов

Заказ


Корпус MSI Dragon был создан ещё весной 2014 года, как раз перед началом войны в Донецке. Тогда мне казалось, что моддинга в моей жизни больше не будет. Из родного города-миллионника я переехал в 50 тысячный город, где очень хорошо жить, но очень сложно работать, т.к. из материалов и расходников здесь нельзя купить буквально ничего… Я распродал станки и вернулся к своему старому ремеслу — ремонту компьютеров. Так прошел год.

Весь год ко мне писали и звонили старые клиенты, но я всем отказывал. Работать с частными лицами тяжело и не выгодно, я отказывал всем. Предложение компании MSI звучало как вызов — переделать наш знаменитый корпус под установку системы водяного охлаждения (СВО) буквально за неделю. Я согласился, т.к. задача не казалась мне сложной и невыполнимой.



Пересылка


Корпус из Киева переслали курьерской службой «Новая почта». Упаковку хрупкого груза так же доверили сотрудникам этой компании. На складе «Новой почты» я с нетерпением ждал распаковки палеты с корпусом, взял бланк осмотра, простая формальность, ведь что может пойти не так? Сгорая от нетерпения увидеть своё творение, нервно хихикал и улыбался. Когда я увидел его — улыбка мгновенно пропала с моего лица и больше не возвращалась.



Корпус на палете ничем не был закреплён, он просто стоял на двух кусках пенопласта, две поперечные рейки проходящие сквозь обрешетку палеты не касались корпуса и абсолютно не участвовали в его фиксации.
Корпус был небрежно обёрнут двумя слоями пупырчатой плёнки, стрейча не было вобще. Корпус был весь в опилках и пыли, на верхнюю часть щита была наклеена транспортировочная наклейка «Новой почты». Правое крыло было оторвано и валялось на щите, левое было отломано, держалось только на плёнке. К крылу скотчем был примотан пакет с кабелем питания (тяжелая цепь с вплетёнными в неё проводами) весом около 2х кг. Хвост Дракона валялся на щите, он не был закреплён, не был упакован и просто царапал щит. Жалюзи на задней панели также были повреждены и с силой вдавлены вовнутрь корпуса тем самым деформировав щит. Позднее было обнаружено, что и голову Дракона также повредили.









На месте были составлены акты осмотра, заявленная сумма компенсации порядка 900 долларов.

На перегонки со временем


Новость о фатальных повреждениях не обрадовала MSI, но отстрочку на выполнение дополнительного гиганского объема восстановительных работ они дать не могли, т.к. корпус 20 июля должен был уже уехать в Киев для последующей пересылки в Германию на выставку.

Много времени было потрачено на оценку повреждений и поиски старых чертежей по которым можно было бы восстановить детали.
Список деталей и материалов (старых и новых, необходимых для установки СВО) был следующий:
— 2 крыла из черного акрила 3мм;
— 1 голова из черного акрила 3мм;
— логотип Intel из красного акрила 3мм.
— 1 накладка на щит (т.к. щит разборный лишь частично, заменить продранную красную плёнку было невозможно, её должны была сверху перекрыть эта деталь);
— все детали дракона из нержавеющей стали расположенного на щите;
— виниловая плёнка красного цвета Avery 800 серии;
— виниловая плёнка Hexis черного цвета для дракона на щите, крыльев и головы;
— красная краска для наведения торцевых контуров в задней части щита (реставрационный карандаш);
— plastidip черного цвета и некоторые другие ЛКМ.

Часть материалов была заказана заблаговременно, а вот акриловые детали можно было заказать лишь после того как мы получим СВО, крепёжные элементы которой нужно сначала придумать, начертить, а потом изготавливать.

В четверг 16 июля мы получили СВО. Окончательные чертежи для лазерной резки были готовы лишь в пятницу 17 июля.
Стоит упомянуть, что в Комсомольске (именно так называется город который приютил меня) нет лазерных станков для резки акрила, есть лишь одно рекламное агенство, которое занимается порезкой плёнки на своём плоттере, всё остальное заказывает у крупной компании из соседнего города.

В пятницу утром я обратился напрямую в крупное рекламное агенство в соседний город (за несколько дней до этого я уточнял наличие материалов и возможность изготовления). В порезке деталей мне было отказано, т.к. они были загружены другой работой, оплата материалов и порезки в двойном размере их так же не заинтересовала… Я оказался в положении когда у меня забрали единственны шанс успеть. Я звонил в Киев, в надежде, что мне порежут там, но также не нашел исполнителей у которых есть материал и возможность оперативно вырезать.

Поиск нужных виниловых плёнок так же не увенчался успехом. Все плёнки использованные при изготовлении корпуса отсутствуют в Украине. Детали из нержавеющей стали так же негде было оперативно изготовить, да и времени на это не оставалось.

Нашли единственный кусок красной плёнки в городе, она всего на один тон отличалась от нужной, но выбора у нас не было, взяли её. На плоттере в рекламном агенстве вырезали логотипы Intel, хотя первоначально они должны были быть акриловыми.

Так наступила суббота.

Успеть мы просто не могли. Но облажаться не хотелось и решение делать детали вручную и восстанавливать сломанные детали (вместо повторного изготовления) пришло само собой.

Начали с разборки.






Сложнее всего было размещать внутри щита компоненты СВО, т.к. корпус не был предназначен для этого. Еще при первоначальной постройке корпуса я не согласился ставить СВО, т.к. она бы ухудшила внешний вид…

Вентиляторы я выбрал Thermaltake Riing 12 LED Red. Компоненты СВО пришлось покупать китайские, т.к. на покупку и доставку брендовых просто не был времени.








Для упрощения соединения проводов питания помпы и вентиляторов взяли быстрозажимные WAGOвские клеммники. При покупке была допущена роковая ошибка и были взяты парные всего на 2 гнезда. Поменять или купить новые на выходных было невозможно. Клеммники должны облегчить работу ребят, которые будут собирать СВО в Германии.




Хорошая идея, но получилось как всегда.



Учитывая то, что вентиляторы СВО дуют внутрь корпуса, нужно было перевернуть вентилятор расположенный глубоко в щите за блоком питания. Проблема была в том, что доступ к нему предусмотрен не был, но мы справились, хоть и пришлось не мало попотеть.




Держатели для радиатора изготовили из стальных уголков, которые были куплены в магазине сантехдеталей.






При изготовлении корпуса все отверстия прорезали на лазерном станке, сейчас же пришлось извращаться.



Не просто было выпилить отверстия для входа шлангов СВО в корпус.
Места для них практически не было, в слоях акрила за мечом проходит проводка, там сверлить нельзя, единственное место было — на щите перед мечом.




Для восстановления красного покрытия щита на котором располагается дракон, мы вручную вырезали накладку из белого ПВХ, которая затем была окрашена в красный матовый цвет (мы поэкспериментировали с глянцевым и матовым, хоть в первоначальном варианте корпуса цвет был глянцевый мы решили его поменять).





Логотип Intel нужно было разместить на корпусе в обязательном порядке, это было оговорено заранее, я хотел сделать светящийся логотип, но места для него не было, да и с лазерной резкой, которая нужна для его изготовления, вышел промах…

В итоге в ход пошла виниловая плёнка красного цвета.





Резиновые кабельные вводы мы поставили в отверстия для шлангов. Точный диаметр шлангов был нам неизвестен, поэтому в резинках были сделаны прорези, чтобы шланг точно можно было продеть сквозь отверстие.





Детали из нержавеющей стали, которые нам негде было переделать были тщательно выровнены и перекрашены. Также мы перекрасили все повреждённые во время пересылки детали.





Вместо того, чтобы переделать крылья, мы их восстановили и перекрасили, а также снабдили усиленными уголками, которые надёжно крепятся к каркасу и не сломаются даже при больших нагрузках.





Краску, в виде раставрационного карандаша красного цвета, которая применялась в 2014 году в Комсомольске невозможно купить даже в автомагазине, пришлось пойти на хитрость — купили идентичный по цвету женский лак для ногтей.



Осталась только самая большая проблема — сделать крепёж для резервуара. Без акриловых деталей, которые были вычерчены для порезки на лазерном станке, казалось невозможно закрепить резервуар надежно и качественно.
Решение пришло где-то в половину пятого утра, когда мозг уже отрубался. Усталый взгляд упал на подставку для паяльника. Эврика! Идеально подходящий и практически готовый крепёж есть в мастерской.







Итог


Работа над корпусом была завершена 20 июля в 5 утра.
Делать студийные фото не имело смысла, т.к. часть комплектующих для сборки системы отсутствовала (мат.плата, видео-карта, водоблок и шланги), да и времени попросту не было. Ждём качественные фото с выставки gamescom которая пройдёт с 5 по 9 августа в г.Кельн, Германия.












Статью про создание корпуса и его студийные фото можно найти тут.

P.S. В Германию корпус поедет в картонной коробке с пенопластом, без поддона… Это требование DHL.



P.P.S. Новая почта компенсировала только 273 доллара от запрашиваемой суммы.
+31
21.2k 28
Comments 23
Similar posts