iQB Technologies corporate blog
3D printers
Comments 31
-2
Без бумажки ты — какашка, а с бумажкой — гребной винт!
-1
Самурай без катаны подобен самураю с катаной, но только без катаны.
Если вы понимаете о чем я =)
+6
Очень не хватает сравнения с традиционными способами создания гребных винтов: есть ли преимущества по времени, количеством рабочих вовлеченных в процесс, конечной стоимостью, стоимостью сырья и т. д.
-1
Типично винт фрезеруется из здоровенной болванки того же сплава. А тут только на окончательную доводку свозили и все. Так что должно быть заметно дешевле.
+4
Ну такое. Иногда он фрезеруется из отлива по форме. Там расход значительно меньше.
К тому же стружка идёт на вторичное использование.
+1
Мне кажется, Вы не совсем правы, лопасти фрезеруются отдельно и потом привариваются к ступице, либо винт сразу отливается в комплексе.
Это не считая винтов с регулируемым шагом, там лопасти вообще отдельные детали.
0
В том то и дело что нет. Сварное соединение там нельзя, плюс там используется сплав который я подозреваю плохо поддается сварке. Сварное соединение нельзя, потому что сварной шов плохо держит динамические нагрузки, проще говоря лопнет по шву.

Большие ходовые винты на кораблях обычно не имеют винтов с регулируемым шагом.

www.popmech.ru/technologies/299692-kak-delayut-ogromnye-grebnye-vinty-dlya-korabley
0
если нет, то почему на большинстве винтов виден переход между лопастями и центром?
+1
Частично вспомнил, частично подсказали. Есть полностью литые винты. А есть винты ВРШ (винт регулируемого шага). Вот у них точно центр и лопасти делаются отдельно.
0
Я слышал от инженеров что шов считается хорошим если рвется не по шву. имхо кажется странным цельносваренный винт можно — приваренные лопасти нет.
+1
Цельносваренный винт имеет одинаковое напряжение на всем протяжении винта, а вот приваренная лопасть будет иметь напряжение именно в месте сварки.
0
Согласен, только хочу заметить что металлические принты отжигают для устранения внут. напряжений. Даже пластиковый принт напечатанный fdm методом можно «отжечь» в теплой воде с той же целью.
0
Извините за делетантский вопрос: а почему нельзя на 3D-принтере напечатать форму для отлива таких винтов в виде двух половинок и отливать их, заливая расплавленный металл в полость?
+1
Литье не даст хорошей точности и все равно надо будет обрабатывать поверхность и проводить балансировку.
0
Ну и да форма будет стоить денег и учитывая сложность винта боюсь, она не сильно многоразовая будет
+1
отлить можно, только качество не будет соответствовать тому, чему хотят. По крайней мере пока.

P.S.
Да и один фиг стоимость производства винта для серии судов в любом случае дешевле, чем все что сейчас связано с 3D принтерами. (отливать винты пока еще дешево)

3Dпринтер -> относительно дорого -> но можно создать чего-то оригинальное -> фиг знает
0
3Dпринтер это масштабируемость и универсальность. Тебе не надо иметь производство каждой отдельной детали на уникальном оборудовании, имея сеть таких принтеров можно сэкономить на логистике и напечатать любую необходимую деталь ближе к месту а не там где находится завод по производству именно этих деталей.
0
Так же кроме низкой точности есть проблемы с дефектами: раковинами, трещинами и прочим.
+1
Потому что материал которым можно удобно печатать и материал достаточно газопроницаемый, прочный и термостойкий для литья — очень разные множества.

А так-то модели для такого размера винтов уже режут на 3d фрезере из специального пенопласта, потом модель засыпают формовочной землей и заливают металлом, который пенопласт просто выжигает. Винты поменьше типа лодочных можно печатать воском, но проще и быстрее отливать воском в силикон, а потом литье в корку.

В общем, это не какой-то прорыв, а скорее демонстратор/опытовая технология.
0

Полагаю, что этот конкретный винт — эксперимент для проверки возможности. В перспективе, станет возможным за ту же стоимость изготовления применять технологии, аналогичные лопаткам реактивного двигателя, т.е. оптимизировать форму для уменьшения, например, эффекта кавитации и продления срока службы или увеличения эффективности.

0
На самом деле тут важен не только аспект изготовления. С такой технологией становится доступен ремонт винтов. Конечно это всё ещё надо проверять и сертифицировать, но сам факт что послойное наплавление позволяет создавать надёжный винт открывает большие возможности.
+1
С такой технологией становится доступен ремонт винтов.

каким образом? Основная проблема винтов — это кавитация, т.е. всякие рытвины со временем на его поверхности. Как 3D этому может мопочь?
Да и то, сейчас скорее корпус судна на свалку пойдет, чем винт. Винты очень выносливые.
0
кавитация это не рытвины, это процесс образования пузырьков и последующее схлопывание.
Есть винты, которые по минимуму вызывают кавитацию, например на подводных лодках.
0
Очевидно тем что такой винт можно «варить». Конечно не электродом а всё тем же процессом как он был изготовлен, но всё таки лучше чем ничего
Винты конечно износостойкие, но вот поломки от мусора и прочих неприятностей с ними всё же случаются.
+1
Уже много лет практикуют плазменное напыление для восстановления деталей + доводка резанием
+8
Ужасный текст. Он весь состоит из воды и чудовищно путаный. Из него можно много раз узнать, что есть «первый напечатанный винт, получивший типовое одобрение». С трудом, но можно, перепрыгивая по абзацам туда-сюда, узнать чем же занималась в проекте каждая из компаний (Проектирование — Promarin, печать — RAMLAB, постобработка, фрезеровка — Autodesk, судно и ходовые испытания — Damen, контроль качества — Bureau Veritas).

Но совершенно непонятно почему это важно. Как производят винты обычно? Что дает 3D-печать по сравнению с традиционным процессом? Есть ли подводные камни? Что за технология печати WAAM и как она работает?

При этом вы не забыли насовать в текст малорелевантных ссылок на свой блог в лучших традициях SEO-спама. Фу такими быть, товарищи!
+1
Согласен, статья — вода, заголовка хватает, зашол почитать выводы… хотя в коментариях прочитал уже)
Only those users with full accounts are able to leave comments. , please.