iQB Technologies corporate blog
Astronautics
3D printers
Comments 44
0
Мне вот интересно, как получают порошки-расходники для таких принтеров? Если взять титановый лом/прокат и спилить его в пыль, то пыль будет из частиц разного размера и собержать абразив, т.е. явно не подойдёт для печати.
+2
Основной способ создания порошков — атомизация. В атомайзере металл распыляется в специальной камере.
0
О, титановая атомарная пыль будет очень хорошо гореть
0
Болванку из конкретного титанового сплава охладить в криогенной камере и распылить ультразвуком.
0
Надо подобрать титановый сплав, который становится очень хрупким при температуре, скажем, жидкого азота.
0
Мне кажется, такой сплав, не лучшее решение для аэрокосмической отрасли.
0
Свойства сплавов бывают очень разные.
И если для конкретной детали сплав подходит, то его чрезмерной хрупкостью при температуре жидкого азота можно пренебречь. И даже воспользоваться для приготовления порошка.
В дальнейшем готовую деталь можно закалить, причем несколькими возможными способами. При этом свойства сплава опять изменятся.
0
Взять струйку расплавленного титана, и на выходе распылять струей инертного газа. Как вариант
+1
Берёте человека 1шт. и напильник тоже 1шт. и вперёд.
Я помню мы так порошок из магния для фейервека добывали и мне до сих пор не ясно откуда у нас было вертолётное колесо из магния дома.
0

С кладбища вертолётов, вероятно, оно конечно было за колючей проволокой, но...

0
Струю расплавленного металла со скоростью ударяют о струю воды.
Металл осыпается в виде порошка.
+2
Интересно было бы узнать о сравнении прочностных характеристик спеченной лазерами из металлической пыли детали и идентичной с применением классических технологий литья.
+3
Пористость в литье порядка 1,5%, при 3D-печати металлами — менее 0,5. Сравним титановое изделие, полученное традиционным способом / по технологии 3D-печати: прочность на разрыв 860 / 1030 МПа, предел текучести — 758 / 975 МПа, при этом растяжение — 8% / 19%. Зависит от материала. С нержавеющей сталью, к примеру, преимущества будут целиком на стороне классических способов.
0
т.е. эта штука реально прочнее чем литье?
Я правильно понимаю что литью по сути в следующие лет 10 можно будет помахать ручкой?
0
Помахать ручкой литью и другим классическим технологиям мы не сможем еще очень-очень долго. Как уже было сказано, прочность и другие характеристики зависят от конкретного сплава. Не будем забывать, что есть ограничения по размеру изделий, создаваемых на металлических 3D-принтерах. Плюс, на данном этапе речь пока только об экспериментальном и мелкосерийном производстве.
0

Пористость в литье местная, а не по всему объему. А как у напечатанных деталей?

+5
с применением классических технологий литья
начнём с того, что литьё титана само по себе достаточно весёлое занятие…
0
Не понял, почему спиливание и фрезеровка титановой болванки будет длиться месяцы? Там наверное внутреннее строение сложное и в принципе не поддается фрезеровке, а значит будет сборное?
0

Прикол в том, что кроме скорости это ещё и дешевле может быть.

0
Имхо не сильно, печатники то же хотят хорошо заработать.
0
Установка, описанная в статье, стоит более 1 млн. евро

Амортизация (считаем, что 5 лет аппарат работает без расходных материалов, накладных расходов, что абсолютно неверно) составит 666 Евро в сутки или 4000 Евро за эту деталь.
0
Похоже, фирма готовится занять место России в качестве поставщика для Boeing и Airbus.
+1
Для демонстрации «реальных» преимуществ аддитивного производства рекомендую делать оснастку у подрядчика с ФЗ-275, это легко позволит увеличить с жалких полугода до реальных 1-2 лет — и это только этап согласований!

Я понимаю необходимость рекламного поста — но размеры и срок не впечатляют. Видимо, удивит лишь цена — я не смог найти цену ни на оборудование, ни на порошок.

Заявленная прочность где-то была проверена? Есть сильно сомнение, что послойное спекание даст меньше пористость и выше прочность, чем механическая обработка литой заготовки.
+1
Заявленная прочность где-то была проверена?

Мы говорим об уже работающей на производстве технологии. SLM начинает использоваться в серийном производстве.
Есть сильно сомнение, что послойное спекание даст меньше пористость и выше прочность, чем механическая обработка литой заготовки.

Напечатанные на 3D-принтере детали, в большинстве случаев, требуют постобработки. Главное преимущество — в возможности создавать сложную геометрию, тонкие стенки, внутренние каналы и печатать цельные детали вместо многоэлементных. Т.е. эта технология ни в коем случае не заменит субтрактивные методы, она более эффективно решит определенные узкие задачи. И конечно, есть ограничения по размеру детали.
0
Заявленная прочность где-то была проверена?

Мы говорим об уже работающей на производстве технологии. SLM начинает использоваться в серийном производстве.

Т.е. поскольку технология работающая на производстве, а SLM только начинает использоваться в серийном производстве, то прочность не проверяли?
0
Напротив, имелось в виду, что поскольку технология работает, то как могли не проверять механические характеристики?
0
Не бейте сильно, но такая болванка выглядит грубовато, её можно было бы и дедовским методом литья в землю отлить.
Вот турбинные лопатки — это да!
+4
её можно было бы и дедовским методом литья в землю отлить.
А вы отлейте, мы посмотрим? Не, серьезно, отлейте титановую болванку дедовским методом в землю, можно в десять раз меньше. Да любую можно. Отлейте именно так, как написали.
+1
Давайте мне литейный цех и титан — отолью.

Прежде чем нести свою необразованность в данном вопросе в массы, почитайте о всех сложностях литья, технологических решениях и химических свойствах данного металла.
+2
её можно было бы и дедовским методом литья в землю отлить.
Вакуумная дуговая печь и углеродная форма.
Никакой, никакой разницы.
0
Дуговые печи известны с XIX века, в России промышленно используются с 1915 года. Угольный порошок тоже не ахти какая нанотехнология. Вполне себе дедовские методы. Без 3-мерной печати вполне можно обойтись.
0

Осталось запустить этот принтер в космос, чтобы по месту детали делать.

0
Вопрос вообще про практику 3д-печати, в первую очередь FDM: насколько помню, нам надо двигать головку с заданной скоростью, чтобы выдавленный жидкий пластик был равномерной «колбаской» заданной толщины и ширины. Но с печатью растёт вес полуфабриката на столике. Я видел неочевидные конструкции, когда столик активно двигается по X или Y оси; как в таких случаях добиваются равной скорости движения независимо от нагрузки?
0
в статье идет речь о лазерном спекании порошка, и даже в этом случае поддержки точно так же дорисовываются под нависными частями изделия.

в случае с FDM то о чем вы говорите, калибруется под материал и принтер либо производителем дорогих принтеров (в этом случае пластик вендорлочится а цены заоблачные) либо конечным потребителем 'на глазок' зато дешево.

К тому же техонология FDM хоть и достигла своего пика, на пользовательский доступный практике софт (слайсеры) сильно ограничен в своих возможностях, и такие вещи как точное прогнозирование поведения пластика в сопло — вопрос больше теоритизирования чем реальной практики, все равно никто не научился правильно считать экструзию на поворотах (небольшие отверстия) и все выдают сильную переэкструзию, вынуждая учитывать ее еще на этапе моделирования.
Only those users with full accounts are able to leave comments., please.